Instituto Internacional de Humanidades y Economía

Departamento de Economía y Gestión

trabajo de curso

en la disciplina "Administración"

sobre el tema "Gestión del control de calidad del producto en JSC "Keramin"

Ejecutor:

estudiante de 3er año

gramo. ek 3-02 código 298/2006

INTRODUCCIÓN

1. CUESTIONES TEÓRICAS PARA GARANTIZAR LA CALIDAD DEL PRODUCTO

1.1 El concepto de calidad y su papel para asegurar la competitividad de los productos

1.2 La esencia del control técnico y los requisitos para su organización.

1.3 Tipos y formas de organización del control técnico

1.4 Normas internacionales para la gestión de la calidad y la organización del control técnico en la empresa

2. ORGANIZACIÓN DEL CONTROL TÉCNICO EN LA EMPRESA

2.1 Características productivas de la empresa

2.2 Problemas de calidad del producto en la empresa

2.3 Estructura y funciones de QCD. Organización del trabajo del QCD en la empresa..31

3. SUGERENCIAS PARA MEJORAR EL CONTROL DE CALIDAD EN LA EMPRESA

3.1 Medidas para la implementación adicional de las normas internacionales ISO-9000 en la empresa

3.2 Incentivos económicos para mejorar la calidad del producto en la empresa

CONCLUSIÓN

LISTA DE FUENTES UTILIZADAS

ANEXO 1

APÉNDICE 2

Introducción

En las condiciones modernas, uno de los problemas clave del desarrollo económico es garantizar la competitividad de los productos. Se puede lograr a través de la mejora de la calidad y un fuerte enfoque en el cliente. Se ha vuelto obvio que los fabricantes de productos no pueden atraer y retener a los consumidores (clientes) si no consideran la calidad como un objetivo estratégico.

Garantizar la calidad de los productos en las empresas manufactureras está determinado por una serie de factores internos: técnicos, organizativos, económicos, sociopsicológicos. Un lugar importante entre estos factores lo ocupan los factores organizacionales relacionados con la mejora de la organización de la producción y el trabajo, etc. Es con estos factores que se asocia el uso de un enfoque efectivo para resolver problemas de calidad en una empresa: la gestión sistémica de la calidad. .

Hoy en día, todas las empresas, independientemente de su escala y las especificidades de la industria, corren el riesgo de quedar rápidamente fuera del alcance de la solución del problema de la calidad si se niegan a implementar un sistema de gestión de la calidad. Por supuesto, cada empresa es individual y no puede haber un enfoque absolutamente idéntico para resolver el problema de la calidad. También existen diferencias en la creación de sistemas de gestión de calidad en empresas grandes y pequeñas.

El propósito del trabajo del curso es mejorar la organización del control de calidad del producto en la empresa según los requisitos de la norma ISO 9000.

Para lograr este objetivo, se resolvieron las siguientes tareas:

consideró los fundamentos teóricos de la calidad y competitividad de los productos basados ​​en los requisitos de la norma ISO 9000;

se realizó un análisis de la calidad y competitividad de los productos en términos de parámetros técnicos y económicos utilizando diversos métodos;

formas comprobadas de mejorar la calidad del producto a través de una mayor implementación de las normas ISO 9000.

El objeto de la investigación en el trabajo fueron los productos de JSC "Keramin".

El tema de investigación es el control de calidad del producto.

1. Cuestiones teóricas del aseguramiento de la calidad del producto

1.1 El concepto de calidad y su papel para asegurar la competitividad de los productos

La particular importancia del problema de la calidad del producto viene determinada por su complejidad y afecta a los intereses tanto de productores y consumidores como de la sociedad en su conjunto. La calidad del producto para el consumidor significa idoneidad para el uso, fiabilidad, cumplimiento de los plazos de entrega, disponibilidad de un sistema de servicio técnico y reducción de los costes unitarios. Para la sociedad en su conjunto, la mejora de la calidad de los productos se considera en el aspecto de limitar el riesgo de su uso o consumo, minimizar la contaminación ambiental, conservar los recursos y resolver problemas sociales. El lanzamiento de productos de alta calidad por parte de los fabricantes es un factor en su competitividad y promoción exitosa en los mercados nacionales y extranjeros, asegurando el crecimiento de las ventas y las ganancias, el uso eficiente de los recursos de producción, aumentando el grado de adaptabilidad a las condiciones ambientales cambiantes e intensificando la búsqueda. e implementación de innovaciones. La alta calidad de los productos de las empresas nacionales brinda una serie de ventajas para la economía nacional: un aumento en el potencial de exportación, fortaleciendo la independencia económica del estado y su seguridad, acelerando el progreso científico y tecnológico, aumentando el bienestar de la sociedad y creando requisitos previos para un crecimiento económico sostenible.

En 1987, la Organización Internacional de Normalización (ISO) desarrolló una terminología en el campo de la calidad del producto. De acuerdo con esta terminología, la calidad del producto se entiende como un conjunto de características que le otorgan la capacidad de satisfacer necesidades condicionadas o implícitas.

La descripción de la calidad del producto se realiza mediante indicadores únicos, complejos y generales.

Los indicadores de calidad únicos que caracterizan una determinada propiedad del producto se combinan en los siguientes grupos:

propósito: caracterizar el alcance y las funciones del producto (rendimiento, potencia, precisión, etc.);

confiabilidad como propiedad de un producto para mantener los indicadores de rendimiento dentro de los límites especificados durante el período de tiempo requerido (confiabilidad, mantenibilidad, capacidad de almacenamiento, durabilidad);

fabricabilidad, que refleja la efectividad del diseño y las soluciones tecnológicas (consumo de material del producto, intensidad de mano de obra de fabricación, etc.).

estética: caracteriza la apariencia del producto (originalidad, armonía, racionalidad de la forma, etc.).

ergonómico - refleja la interacción en el sistema "hombre - producto - medio ambiente", etc. caracterizar la conformidad del producto con las necesidades higiénicas, antropométricas, fisiológicas y psicológicas de una persona (vibración, iluminación, ruido, etc.);

estandarización y unificación: muestre el grado de uso de unidades, partes estandarizadas y unificadas;

ley de patentes - refleja el grado de protección por patentes de las principales soluciones técnicas del producto;

transportabilidad - idoneidad de los productos para el transporte

ambiental: el nivel de impacto ambiental (el contenido de impurezas nocivas, la probabilidad de emisión de sustancias nocivas);

seguridad para el comprador y el personal de servicio.

Se utilizan varios métodos para determinar los valores de los indicadores de calidad:

medición - implementado con la ayuda de dispositivos especiales, herramientas;

registro: basado en el registro del número de ciertos eventos (fallas), conteo de elementos (unificados, protegidos por patentes);

computacional: implica el uso de modelos matemáticos;

organoléptico - basado en el análisis de la percepción de los sentidos;

sociológico: recopilación y análisis de opiniones de consumidores reales o potenciales;

experto - implementado por un grupo de especialistas (diseñadores, catadores, etc.).

Los indicadores de calidad integrales caracterizan varias propiedades del producto. Se utilizan en la gestión de la calidad del producto, evaluación de su competitividad. Para calcular indicadores complejos de la calidad del producto, se utiliza un método analítico o de coeficientes. El método analítico es aplicable si es posible establecer la dependencia funcional de un indicador complejo de indicadores individuales. Con el método de los coeficientes, se forma un indicador complejo como resultado de la suma de indicadores individuales, ponderados por factores de significancia.

Trabajos similares:

• Sistema de gestión y control de calidad del producto en JSC "Planta de procesamiento de carne de Grodno"

  Resumen >> Economía

  Sistema administración y control calidad productos sobre el JSC Estructura organizativa de la "Planta de procesamiento de carne de Grodno" administración calidad productos sobre el empresa JSC La "Planta de procesamiento de carne de Grodno" es una unidad...

• Sistemas de gestión de calidad del producto en JSC "Pharmstandard Leksredstva"

  Trabajo del curso >> Gestión

  CARACTERÍSTICAS JSC PHARMSTANDARD-LEKSREDSTVA, CONTENIDO DEL SISTEMA ADMINISTRACIÓN CALIDAD PRODUCTOS SOBRE EL EMPRESA 2.1. Calificación calidad productos sobre el JSC"Pharmstandard-Leksredstva" JSC Farmacéutica...

• Sistema de gestión de la calidad del producto en OAO "Mondi SLPK"

  Trabajo del curso >> Gestión

  El propósito del trabajo es explorar el sistema. administración calidad productos sobre el JSC"Mondi SYK", la dirección principal de ... nivel calidad producido productos a través de la implementación de un sistema efectivo administración calidad y permanente control calidad. Sobre el JSC"Mondi...

• Problemas y formas de mejorar la calidad de los productos en JSC "Nizhnekamskshina"

  Tesis >> Gestión

  Promociones calidad y productos 3.2 Desafíos y formas de mejorar calidad productos sobre el JSC Nizhnekamskshina Conclusión Lista de fuentes utilizadas Introducción Control calidad ...

• Enviar su buen trabajo en la base de conocimiento es simple. Utilice el siguiente formulario

  Los estudiantes, estudiantes de posgrado, jóvenes científicos que utilizan la base de conocimientos en sus estudios y trabajos le estarán muy agradecidos.

  Publicado en http://www.allbest.ru/

  Introducción

  Capítulo 1 Sistema de Gestión de la Calidad

  1.1 Sistemas de control de calidad del producto

  1.2 Importancia de la normalización y certificación

  1.3 Organización del control de calidad

  1.4 Técnicas de mejora continua de la calidad

  1.4.1 Método cinco por qué

  1.4.2 Método 5S

  1.4.3 Poka-Yoke (consejos)

  1.4.4 Siete tipos de pérdidas

  1.4.5 CANBAN

  1.4.6 Círculos de calidad

  1.4.7 Modelo de calidad de Noriaki Kano

  Capítulo 2. Análisis de la fábrica de muebles Mebelkomplekt LLC

  2.1 Historia del desarrollo empresarial

  2.2 Equipos para la producción de muebles.

  2.3 Materiales

  2.4 Defectos de muebles

  2.5 Análisis FODA de una fábrica de muebles

  2.6 Análisis FODA de una fábrica de muebles

  2.7 Análisis de competidores

  2.8 Diagrama de causa y efecto de Ishikawa

  3.1 Implementación del sistema 5S

  3.2 Análisis de la descripción del trabajo del controlador de calidad

  3.3.1 "La Hora de la Calidad"

  3.3.2 "Registro de contabilidad de productos"

  Conclusión

  lista bibliografica

  Anexo A

  Anexo B

  Anexo B

  Introducción

  La relevancia de la obra. Actualmente, uno de los problemas clave es garantizar la competitividad de los productos. Se puede lograr a través de la mejora de la calidad y un fuerte enfoque en el cliente. Se ha vuelto obvio que los fabricantes de productos no pueden atraer y retener a los consumidores (clientes) si no consideran la calidad como un objetivo estratégico.

  Por lo tanto, las empresas prestan especial atención a garantizar la alta calidad de los productos, estableciendo controles en todas las etapas del proceso de producción, comenzando con el control de calidad de entrada de las materias primas y los materiales utilizados y terminando con la determinación de la conformidad del producto liberado con las características y parámetros técnicos, no solo durante su prueba, sino también en funcionamiento, y para tipos complejos de equipos, con la provisión de un cierto período de garantía después de la instalación del equipo en la empresa del cliente. Por lo tanto, la gestión de la calidad del producto se ha convertido en la parte principal del proceso de producción y, sin una organización adecuada del control de calidad, no habrá una operación eficiente de la producción, ni una detección oportuna de violaciones o defectos.

  Novedad consiste, en primer lugar, en la singularidad del análisis, como resultado del cual se muestran los principales problemas que afectan la calidad de los productos; en segundo lugar, se han desarrollado medidas para mejorar la organización del control de calidad

  El propósito del trabajo del curso.: Mejorar la organización del control de calidad en la empresa.

  Objetivos del trabajo de curso.: 1) El estudio de los tipos y métodos de producción. 2) Descripción de las actividades de la empresa 3) Aplicación de herramientas de calidad para identificar problemas en la función de producción. 4) Análisis de las descripciones de puestos de los controladores 5) Desarrollo de medidas para mejorar la organización del control de calidad 6) Desarrollo de un proceso para implementar el método 5S.

  Objeto de estudio: Mebelkomplekt LLC.

  Tema de estudio: Control de calidad del producto.

  En el trabajo se utilizaron los siguientes métodos: 1) Análisis, 2) Síntesis, 3) Herramientas de calidad, 4) Planificación estratégica.

  El desarrollo de métodos para mejorar la calidad del producto fue realizado por científicos como; Walter Shewhart - científico estadounidense, Winslow Taylor - científico estadounidense, Kaoru Ishikawa - científico japonés, Edward Deming - científico estadounidense, etc.

  Se eligió Mebelkomplekt LLC para realizar el análisis del trabajo del curso, así como los métodos teóricos para mejorar la calidad de los productos y procesos, su aplicación en la práctica.

  Capítulo 1.Sistema de manejo de calidad

  1.1 Sistemas de control de calidad del producto.

  El término "calidad del producto" tiene varias definiciones diferentes.

  En la norma GOST 15467-79: conjunto de propiedades del producto que determinan su idoneidad para satisfacer determinadas necesidades de acuerdo con su finalidad.

  En ISO 8402--86: "La calidad es la totalidad de las propiedades y características de un producto o servicio que le otorgan la capacidad de satisfacer las necesidades establecidas o implícitas".

  En la norma GOST R ISO 9000-2005: "Calidad es el grado en que un conjunto de características inherentes cumple con los requisitos".

  El control de calidad es un elemento importante que se considera en dos niveles:

  En el nivel más bajo de gestión, para reducir la cantidad de productos de baja calidad;

  Al más alto nivel, como el estilo y la política de la organización en relación con los proveedores y clientes de productos.

  Un sistema de gestión de la calidad es una estructura de trabajo coherente que incluye prácticas técnicas y de gestión efectivas que proporcionan las mejores y más prácticas formas para que las personas, las máquinas y la información interactúen con el fin de cumplir con los requisitos del cliente en cuanto a la calidad del producto, así como ahorrar costos de calidad.

  Actualmente, existen 3 niveles de sistemas de gestión de la calidad que tienen algunas diferencias conceptuales:

  1-sistemas que cumplan con los requisitos de la serie ISO 9000;

  Sistemas de gestión de calidad de 2 empresas (TQM - gestión de calidad total - Gestión de calidad total);

  3-sistemas que cumplan con los criterios de entrega de diplomas de calidad nacionales o internacionales (regionales).

  El objetivo principal de los sistemas de calidad construidos sobre la base de la serie de normas ISO 9000 es garantizar la calidad de los productos requeridos por el cliente y proporcionarle evidencia de la capacidad de la empresa para hacerlo. En la serie ISO 9000, el establecimiento de objetivos para la eficiencia económica se expresa débilmente y para la entrega a tiempo simplemente está ausente.

  TQM es un sistema integral centrado en la mejora continua de la calidad, la minimización de los costos de producción y la entrega justo a tiempo. La filosofía principal de TQM se basa en el principio: no hay límite para la mejora.

  Figura 1.1. sistema TQM

  Al mismo tiempo, se comprende que no siempre es posible alcanzar estos límites, pero uno debe luchar constantemente por esto y no detenerse en los resultados obtenidos. Esta filosofía tiene un término especial: "Mejora continua de la calidad" (mejora de la calidad).

  Método de análisis de causa y efecto de fallas (FMEA). La mayoría de las veces se usa en la etapa de diseño. Su esencia es que las fallas de producto más críticas que son posibles en operación son asumidas por expertos. Se valoran (de forma experta) las posibles consecuencias de estos fallos, se analizan con cierta profundidad las posibles causas de los fallos y se toman decisiones constructivas y tecnológicas para prevenir estas causas.

  Los métodos de Taguchi se pueden atribuir a los métodos de ingeniería y económicos, que permiten llegar por el camino más corto a la solución de ingeniería correcta a un costo menor.

  Figura 1.2. metodo tagutti

  Métodos de estadística. El uso de métodos estadísticos supone que la empresa cuenta con un grupo de especialistas que son expertos en estos métodos y realizan la formulación de su aplicación en la empresa. Estos métodos se reflejan ampliamente en normas, libros de referencia y otros materiales.

  En los métodos estadísticos de control se implementan tres funciones:

  * análisis estadístico - para identificar las causas y factores que afectan los indicadores de calidad;

  * monitorear el curso del proceso tecnológico (regulación estadística) - para prevenir la ocurrencia del matrimonio;

  * evaluación de la calidad de los productos fabricados (control de aceptación estadístico) - con el fin de su implementación en el mercado.

  Una serie de características de la aplicación de métodos de control estadístico están asociadas con la mejora de las funciones de regulación estadística y sistemas de control de producción en procesos tecnológicos, lo que se explica por varios requisitos para los niveles de calidad del producto.

  1.2 La importancia de la normalización y la certificación

  La normalización es la actividad de establecer normas, reglas y requisitos para bienes y servicios con el fin de proteger los intereses de los consumidores y del Estado sobre la calidad de los productos y servicios, garantizar su seguridad para la vida y la salud humanas y preservar el medio ambiente.
  El propósito de la estandarización es lograr el grado óptimo de ordenamiento en un área particular cuando se utilizan disposiciones, requisitos, normas establecidas para resolver problemas de la vida real, planificados o potenciales.

  ¿Objeto de estandarización? servicio, proceso de servicio, para lo cual se desarrollan ciertos requisitos, características, parámetros, reglas.

  Las normas de la serie ISO 9000 reflejan la experiencia mundial en la gestión de la calidad en las empresas. Estas normas solo establecen requisitos para un sistema de calidad. El Sistema Estatal de Normalización de Rusia es un conjunto de normas internacionales y estatales que establecen las normas y reglamentos básicos para el trabajo de normalización en el país. La gestión del trabajo de estandarización se lleva a cabo por el Estándar Estatal de la Federación Rusa.

  Los requisitos para los sistemas de calidad están contenidos en la serie de normas ISO 9000:

  1. ISO 9000 "Normas generales de gestión y aseguramiento de la calidad - Directrices para la selección y el uso".

  2. ISO 9001 “Sistema de calidad. Modelo para el aseguramiento de la calidad en el diseño y (o) desarrollo, producción, instalación y mantenimiento”.

  3. ISO 9002 “Sistema de calidad. Modelo para el aseguramiento de la calidad en producción e instalación”.

  4. ISO 9003 “Sistema de calidad. Modelo para el aseguramiento de la calidad en la inspección y ensayo final”.

  5. ISO 9004 "Gestión general de la calidad y elementos del sistema de calidad - Directrices".

  La base del Sistema Estatal de Normalización de la Federación Rusa (SSS) son cinco estándares:

  1. GOST R 1.0-92 "Sistema de estandarización estatal de la Federación Rusa. Disposiciones básicas.

  2. GOST R 1.2-92 "Sistema de estandarización estatal de la Federación Rusa. Procedimiento para el desarrollo de estándares estatales".

  3. GOST R 1. 3-92 "Sistema estatal de la Federación Rusa. Procedimiento para aprobación, aprobación y registro de especificaciones técnicas".

  4. GOST R 1.4-92 Sistema estatal de la Federación Rusa. Estándares empresariales. Provisiones generales".

  5. GOST R 5 - "Sistema estatal de la Federación de Rusia. Requisitos generales para la construcción, presentación, diseño y contenido de las normas.

  Hay tres estándares de calidad estatales en Rusia:

  1. GOST 40. 9001-88 "Sistema de calidad. Modelo para el aseguramiento de la calidad en el diseño y (o) desarrollo, producción, instalación y mantenimiento"

  2. GOST 40.9002-88 "Sistema de calidad. Modelo para el aseguramiento de la calidad en producción e instalación".

  3. GOST 40.9003-88 2 Sistema de calidad. Modelo para el aseguramiento de la calidad en inspección final y ensayos.

  Los estándares estatales de la Federación Rusa incluyen las siguientes disposiciones:

  1) Requisitos para la calidad de los productos, obras y servicios que garanticen la seguridad de la vida, la salud y la propiedad, la protección del medio ambiente, requisitos obligatorios para la seguridad y el saneamiento industrial.

  2) Requisitos de compatibilidad e intercambiabilidad de los productos.

  3) Métodos de seguimiento de los requisitos de calidad de los productos, obras y servicios que aseguren su seguridad para la vida, la salud y la propiedad, la protección del medio ambiente, la compatibilidad y la intercambiabilidad de los productos.

  4) Las principales propiedades operativas y de consumo de los productos, requisitos de envasado, etiquetado, transporte y almacenamiento, eliminación.

  5) Disposiciones que aseguren la unidad técnica en el desarrollo, producción, operación de los productos y prestación de los servicios, reglas para asegurar la calidad de los productos, la seguridad y el uso racional de toda clase de recursos, términos, definiciones y demás reglas y normas técnicas generales.

  La responsabilidad por la violación de las disposiciones de la Ley "Sobre la normalización" recae en las personas jurídicas y las personas físicas, los órganos gubernamentales.

  La certificación de productos es un conjunto de acciones mediante las cuales se confirma el cumplimiento de las características reales de los productos nacionales con los requisitos de las normas internacionales y nacionales.

  Certificado de conformidad: un documento que certifica el cumplimiento de los objetos con los requisitos de los reglamentos técnicos, las disposiciones de las normas, los códigos de práctica y los términos de los contratos, emitido por un organismo de certificación debidamente acreditado para realizar el trabajo de certificación.

  La importancia de la certificación radica en el hecho de que los productos certificados tienen mayores propiedades para el consumidor, son competitivos en el mercado internacional, satisfacen más plenamente las necesidades de una persona y de la sociedad, son más apreciados por el comprador, se ponen en funcionamiento más rápido, ya que hay no es necesario realizar pruebas dentro del control de entrada al consumidor, en el que a menudo se requiere más tiempo y dinero que la producción de productos.

  El uso de la certificación de productos por parte de las empresas en condiciones de mercado ofrece las siguientes ventajas:

  * asegura la confianza de los consumidores nacionales y extranjeros en la calidad del producto;

  * facilita la elección de los productos necesarios al consumidor;

  * proporciona al consumidor información objetiva y fiable sobre la calidad de los productos;

  * promueve el éxito a largo plazo y la protección frente a la competencia con los fabricantes de productos no certificados;

  * impide el ingreso al país de productos importados de calidad inadecuada;

  * estimula la mejora de la calidad mediante el establecimiento de requisitos más progresivos;

  El período de vigencia del certificado lo establece el organismo de certificación, teniendo en cuenta el período de vigencia de los documentos reglamentarios de los productos, así como a partir de la fecha en que se certifica el sistema de producción o de calidad. En todo caso, la vigencia del certificado no podrá exceder de tres años. Al realizar cambios en el diseño (composición) del producto o la tecnología de su producción, el solicitante debe notificarlo con anticipación al organismo de certificación, que decide sobre la necesidad de probar o evaluar el estado de producción de este producto.

  1.3 Organización del control de calidad.

  sistema de control de calidad del producto - este es un conjunto de métodos y medios para monitorear y regular los componentes del entorno externo que determinan el nivel de calidad del producto en las etapas de marketing estratégico, I + D y producción, así como el control técnico en todas las etapas del proceso de producción .

  Los componentes del entorno externo del sistema de control de calidad del producto para el nivel empresarial son los resultados de la investigación de mercados, I + D, materias primas, materiales, componentes, parámetros del nivel organizativo y técnico de producción y el sistema de gestión empresarial. La violación de los requisitos de calidad de los productos fabricados conduce a un aumento en los costos de producción y consumo. Por lo tanto, la prevención oportuna de una posible violación de los requisitos de calidad es un requisito previo para garantizar un nivel dado de calidad del producto a un costo mínimo para su producción. Este problema se resuelve en las empresas con la ayuda del control técnico.

  El control es el proceso de determinar y evaluar la información sobre las desviaciones de los valores reales de los valores dados o su coincidencia y los resultados del análisis. El sujeto de control puede ser no solo la realización de actividades, sino también el trabajo de un gerente. La información de control se utiliza en el proceso de regulación.

  El control es realizado por personas directa o indirectamente dependientes del proceso. La verificación (revisión) es el control por parte de personas independientes del proceso.

  El proceso de control debe pasar por las siguientes etapas:

  1. Definición del concepto de control;

  2. Determinación de la finalidad del control (decisión sobre la idoneidad, corrección, regularidad, eficacia del proceso

  Junta);

  3. Programación de la prueba:

  a) objetos de control (potencialidades, métodos, resultados, indicadores, etc.);

  b) normas verificables (éticas, legales, laborales);

  c) sujetos de control (órganos de control interno o externo);

  d) métodos de control;

  e) el alcance y los medios de control (completo, continuo, selectivo, manual, automático, informatizado);

  f) oportunidad y duración de las inspecciones;

  g) la secuencia, métodos y tolerancias de los controles.

  4. Determinación de valores reales y prescritos.

  5. Establecer la identidad de las discrepancias (detección, cuantificación).

  6. Tomar una decisión, determinando su peso.

  7. Documentar la solución.

  9. Comunicación de la decisión (informe oral, escrito).

  10. Evaluación de la solución (análisis de desviaciones, localización de causas, establecimiento de responsabilidades, estudio de posibilidades de corrección, medidas para eliminar deficiencias).

  El control de calidad debe confirmar el cumplimiento de los requisitos específicos del producto, incluidos:

  Control de entrada (los materiales no deben usarse en el proceso sin control; la inspección del producto entrante debe cumplir con el plan de calidad, procedimientos fijos y puede tomar varias formas);

  Control intermedio (la organización debe tener documentos especiales que fijen el procedimiento de control y prueba dentro del proceso, y llevar a cabo este control de manera sistemática);

  Control final (diseñado para identificar el cumplimiento entre el producto final real y el proporcionado por el plan de calidad; incluye los resultados de todos los controles anteriores y refleja el cumplimiento del producto con los requisitos necesarios);

  Registro de los resultados de los controles y las pruebas (los documentos sobre los resultados de los controles y las pruebas se proporcionan a las organizaciones y personas interesadas).

  Las pruebas de productos terminados son un tipo especial de control. Una prueba es la determinación o estudio de una o más características de un producto bajo la influencia de una combinación de factores y condiciones físicas, químicas, naturales u operativas. Las pruebas se llevan a cabo de acuerdo con los programas correspondientes. Dependiendo de los objetivos, existen los siguientes tipos principales de pruebas:

  · pruebas preliminares - pruebas de prototipos para determinar la posibilidad de pruebas de aceptación;

  Pruebas de aceptación: prueba de prototipos para determinar la posibilidad de su producción;

  · pruebas de aceptación - pruebas de cada producto para determinar la posibilidad de su entrega al cliente;

  pruebas periódicas: pruebas que se realizan 1 vez en 3-5 años para verificar la estabilidad de la tecnología de producción

  Pruebas de tipo: pruebas de productos en serie después de realizar cambios significativos en el diseño o la tecnología.

  La precisión de los equipos de medición y prueba afecta la confiabilidad de la evaluación de la calidad, por lo que garantizar su calidad es especialmente importante.

  Se utiliza un sistema de indicadores para evaluar la calidad de los productos. Los indicadores de la calidad de los servicios para la confección individual son: Manufacturabilidad - determina el grado de eficiencia del proceso tecnológico para la prestación de los servicios. Esto se manifiesta en la intensidad del trabajo, el consumo de materiales, la precisión y la estabilidad del proceso tecnológico. Confiabilidad: significa la capacidad de guardar todas las propiedades del consumidor en un período de tiempo determinado.

  Indicadores estéticos: incluyen expresividad, originalidad de apariencia, armonía, cumplimiento de un estilo determinado, etc. Ergonomía: incluye razones higiénicas antropométricas, fisiológicas y psicofísicas.

  1. 4 Métodos de mejora continua de la calidad

  Es necesario mejorar constantemente la calidad de todos los procesos que conducen a una mejora en la calidad del producto final. La mejora continua de la calidad es uno de los elementos principales del éxito de la estrategia de calidad. Es necesario llevar a cabo una mejora continua de la calidad de todos los procesos.

  1.4.1 Método cinco por qué

  Cinco "¿por qué?" - Una herramienta eficaz que utiliza preguntas para explorar las relaciones de causa y efecto que subyacen a un problema en particular, identificar los factores causales e identificar la causa raíz. Mirando la lógica en la dirección de "¿Por qué?", ​​revelamos gradualmente toda la cadena de factores causales interconectados sucesivamente que influyen en el problema.

  Plan de ACCION

  1. Determinar el problema específico a resolver.

  2. Ponerse de acuerdo sobre la formulación del problema en consideración.

  3. Al buscar una solución a un problema, comience con el resultado final (problema) y trabaje hacia atrás (hacia la causa raíz) preguntando por qué ocurre el problema.

  4. Escriba la respuesta debajo del problema.

  5. Si la respuesta no identifica la causa raíz del problema, vuelva a hacer la pregunta "¿Por qué?". y escriba una nueva respuesta a continuación.

  6. La pregunta "¿Por qué?" debe repetirse hasta que la causa raíz del problema se haga evidente.

  7. Si la respuesta resuelve el problema y el grupo está de acuerdo, se toma una decisión usando la respuesta.

  + Una de las herramientas más sencillas.

  + Ayuda a identificar la causa raíz del problema.

  + Identifica las relaciones entre las diversas causas de un problema.

  -Resolver solo problemas sencillos.

  - No se considera la verificación lógica de la cadena de causas que conducen a la causa raíz, es decir, en esta herramienta no existen reglas para la verificación en sentido contrario de la causa raíz a los resultados.

  1.4.2 Método 5S

  5S (sistema 5s) es un método para organizar el espacio de trabajo (oficina), cuyo propósito es crear condiciones óptimas para realizar operaciones, mantener el orden, la limpieza, la precisión, ahorrar tiempo y energía. 5S es una herramienta de manufactura esbelta, la organización de manufactura japonesa Kaizen.

  Este sistema consta de cinco pasos:

  Paso 1 - SEIRI - Clasificación, eliminación innecesaria.

  En el lugar de trabajo, todos los artículos se dividen en necesarios e innecesarios. Se eliminan los elementos innecesarios. Estas acciones en el lugar de trabajo conducen a una mejor cultura y seguridad laboral. Todos los empleados participan en la clasificación e identificación de artículos que deben: a) retirarse y desecharse inmediatamente; b) trasladado a un lugar de almacenamiento; c) dejados, según sea necesario y para la ejecución del trabajo. Es necesario establecer reglas sobre cómo ordenar lo innecesario.

  Paso 2 - SEITON - Autoorganización, mantener el orden, determinar un lugar para cada cosa.

  Organizar los elementos necesarios. ¡Los artículos necesarios se colocan en ciertos lugares para que sean fácilmente accesibles para todos los que los usan! También debe marcarlos para recuperarlos rápidamente.

  Paso 3 - SEISO - Limpieza, limpieza sistemática.

  Se crea un sistema en el que nada más está contaminado. Asegúrate de que todo esté en su lugar. Las áreas de trabajo para los lugares de trabajo deben estar delimitadas y señalizadas. Limpie regularmente y con frecuencia para que cuando necesite algo, esté en su lugar y funcionando correctamente. La limpieza a fondo del equipo asegura la prevención e identificación de posibles problemas en el funcionamiento.

  Paso 4 - SEIKETSU - "Estandarizar" el proceso.

  Mantener el orden y la limpieza a través de la implementación regular de los tres primeros pasos. Las soluciones más efectivas encontradas durante la implementación de los tres primeros pasos deben consolidarse por escrito para que sean visuales y fáciles de recordar. Desarrolle estándares para documentos, métodos de trabajo, mantenimiento de equipos, precauciones de seguridad usando control visual.

  Paso 5 - SHITSUKE - Mejorando el orden y la disciplina.

  Para mantener el lugar de trabajo en buenas condiciones, realizar el trabajo de manera disciplinada, de acuerdo con las normas establecidas. Conciencia del sistema 5S como una actividad diaria generalmente aceptada y su mejora. Visualizar acciones de mejora: identificar mejoras en equipos; anotar sugerencias de mejoras; implementar estándares nuevos y mejorados.

  1.4.3 Poka Yoke (consejos)

  poka-yoke - prevención de errores, un método por el cual el trabajo se puede hacer de una sola manera correcta, y el defecto simplemente no puede aparecer. El principio de error cero significa: se permite un mínimo de errores o solo uno. Cuando se inician programas de cero errores, la actitud hacia los defectos es la siguiente: los errores debidos a olvidos, reordenamientos accidentales, confusión, lecturas erróneas, malas interpretaciones, malentendidos, ignorancia o falta de atención son posibles e inevitables. Sin embargo, deben ser considerados por los empleados como normales. Deben ser abiertos y no pueden ser silenciados. Es necesario buscar no a los culpables del defecto, sino a su causa.

  Las causas de los defectos se encuentran separando los siguientes conceptos: causa - error y error - empleado - acción - defecto que ocurrió en el producto. Así, se define un mecanismo de prevención de errores. Sus aspectos más destacados:

  Creación de requisitos previos para un trabajo sin defectos,

  implementación de métodos de trabajo libres de defectos,

  Solución sistemática de problemas

  · tomar precauciones e implementar sistemas técnicos simples para evitar que los empleados cometan un error (poka - un error accidental, no intencional; yoka - evitación, reducción del número de errores).

  1.4.4 Siete tipos de pérdida

  Conocer los principales tipos de residuos, junto con comprender el valor de tal o cual acción, es uno de los conocimientos básicos en el campo del Lean Manufacturing. Para eliminar las pérdidas es necesario “conocerlas de vista”, poder identificarlas, distinguirlas entre sí y comprender su impacto negativo. Cualquier gerente o especialista que trabaje para mejorar la eficiencia de un proceso en particular necesita comprender claramente qué son las pérdidas, qué afectan y cómo pueden reconocerse.

  En la clasificación clásica se distinguen 7 tipos de pérdidas :

  1. Sobreproducción: producción de productos en exceso de lo requerido.

  2. Tiempo de inactividad perdido por el operador o el mecanismo debido a la falta de proceso.

  3. Transporte innecesario de materiales en movimiento que no estén asociados con actividades para agregar "valor" a los productos manufacturados. competidor de muebles de control de calidad

  4. Desperdiciar cualquier proceso que no agregue ningún "valor" al producto.

  5. Existencias excesivas de excedentes de productos comprados (no corresponde a la cantidad requerida para liberación de producción).

  6. Movimientos inútiles de personas en movimiento y mecanismos que no agregan “valor” a los productos.

  7. La liberación de productos defectuosos, provocando la necesidad de mejora para cumplir con los requisitos del cliente.

  En cualquier organización, potencialmente puede haber una gran cantidad de pérdidas que conduzcan a una disminución en la eficiencia del trabajo. Estas pérdidas representan actividades que no aportan valor al consumidor final. Si la organización identifica y elimina tales pérdidas, esto le permitirá aumentar la eficiencia y, por lo tanto, reducir el costo de producción para el consumidor final.

  1.4.5 CANBAN

  Kanban es un método de gestión de línea de producción ajustada (palabra japonesa para "señal" o "tarjeta") que utiliza tarjetas de información para transferir una orden de fabricación de un proceso posterior a uno anterior.

  Una herramienta del sistema pull que indica la producción o retiro (transferencia) de artículos de un proceso a otro. El sistema KANBAN le permite optimizar la cadena de planificación de la capacidad, a partir de la previsión de la demanda, la planificación de las tareas de producción y el equilibrio/distribución de estas tareas entre las capacidades de producción con la optimización de su carga.

  El objetivo del método es implementar la producción justo a tiempo (JIT) en todas las líneas de producción para asegurar la reducción de los niveles de inventario en los almacenes y aún así garantizar un alto grado de cumplimiento de los pedidos a tiempo.

  Un requisito previo para la simplificación de la comunicación es la designación inequívoca de información sobre un determinado operador, lo que necesitan los consumidores y cuánto. Si el material se agota (o, por ejemplo, el stock ha alcanzado un nivel mínimo), solo entonces, el proveedor solicita la entrega de nuevo material. Esta solicitud se emite a través de una tarjeta kanban, que necesariamente se transporta con cada entrega de material y se devuelve al origen para una nueva entrega. Si el fabricante recibe la tarjeta, comienza a producir las piezas necesarias. Cuando se produce el número solicitado de piezas, la tarjeta kanban se adjunta al titular del equipo de transporte y se envía de acuerdo con ciertas reglas a la ubicación original.

  1.4.6 Círculos de calidad (Quality Circle)

  Los círculos de calidad son grupos pequeños (hasta 10 personas) que reúnen a trabajadores de un sitio o departamento de producción. Por lo general, se reúnen una vez por semana y discuten temas de producción como la calidad del trabajo, la productividad laboral, la seguridad, etc. durante una hora. Según algunas estimaciones, el trabajo de los círculos permite a las empresas japonesas ahorrar entre 20 y 25 mil millones de dólares anuales La mayor parte de los círculos de calidad (del 80 al 90%) operan en el sector de la producción. Se utilizan especialmente en la industria electrónica y en otras industrias.

  Los círculos de calidad son un método de formación y estímulo del personal, cuyos intereses, a su vez, se tienen en cuenta en el proceso de las actividades de la organización. Usando herramientas estadísticas simples, las personas trabajan en grupos para discutir, analizar y resolver una variedad de problemas, generalmente enfocados en el costo, la seguridad y la productividad. También es su trabajo preparar propuestas para mejorar los productos o servicios de la empresa.

  En muchas empresas japonesas, los círculos de calidad suelen reunirse antes o después de la jornada laboral y discuten cómo resolver los problemas identificados. Tales actividades de horas extraordinarias se pagan, pero parcialmente, y no a tasas tan altas como las horas de trabajo regulares. Una de las principales condiciones para el funcionamiento exitoso de los círculos de calidad es la participación directa de los líderes en su trabajo.

  1.4.7 Modelo de calidad de Noriaki Kano

  "Modelo Kano" - un método utilizado para evaluar la reacción emocional de los consumidores a las características individuales del producto. Los resultados obtenidos con su ayuda permiten gestionar la satisfacción y fidelización de los clientes

  Incluye tres tipos de características que determinan la calidad, a saber:

  - "debería ser" - características que el consumidor nota solo cuando están ausentes;

  - "más (o menos) es mejor": características que conducen a una mayor satisfacción del cliente cuando se proporciona más (o menos) (memoria y velocidad de la computadora, aceleración a 100 km / h, potencia, consumo de combustible para un automóvil, etc.) ;

  - "delicias": características que el consumidor no esperaba, pero que, al recibirlas, las admira (la presencia de software en una computadora comprada de la manera habitual).

  Las características del método son que el modelo refleja la percepción de calidad por parte del consumidor y contribuye a su comprensión, ya que muestra la relación entre la calidad del producto y los parámetros de esta calidad. N. Kano en su teoría de la calidad atractiva distingue tres componentes del perfil de calidad:

  calidad básica (básica) correspondiente a las características "obligatorias" del producto;

  Calidad requerida (esperada) correspondiente a las características "cuantitativas" del producto;

  · calidad atractiva (avance), correspondiente a las características "sorpresa" del producto, que causa admiración.

  Ventajas y desventajas del método:

  Ayuda a identificar las relaciones entre la innovación de productos, la dinámica del mercado y la satisfacción del cliente.

  Le permite armonizar los enfoques de las empresas para el desarrollo y fabricación de productos con los intereses y puntos de vista de los consumidores.

  En empresas que tienen múltiples líneas de productos con una amplia gama de productos, es difícil extrapolar el modelo de Kano directamente a la estrategia de la empresa en su conjunto.

  Conclusión

  El control de calidad del producto juega un papel muy importante en la empresa. Sin el departamento de control técnico sería imposible controlar todo el ciclo productivo. En base a esto, se comenzaron a desarrollar varios métodos para la mejora continua de la calidad. En la actualidad, se pueden contar incluso más de cincuenta. A través de estos métodos, la mayoría de las fábricas reducen los productos defectuosos y, por lo tanto, aumentan la productividad.

  La estandarización y la certificación son una parte integral de la empresa, ya que los consumidores a menudo prestan atención a si los productos tienen un certificado de conformidad y una marca de calidad, por lo tanto, según los estándares de calidad existentes, el fabricante puede proporcionar la calidad requerida al cliente.

  Capitulo 2. Análisismueblesfábricas LLC "Mebelkomplekt"

  2.1 Historia del desarrollo empresarial

  LLC "Mebelkomplekt" es una empresa para la fabricación de muebles de gabinete, que opera de acuerdo con la Legislación de la Federación Rusa. En sus actividades, "Mebelkomplekt" se guía por los reglamentos del Presidente y el Gobierno de la Federación Rusa, la carta.

  El establecimiento tiene como finalidad la prestación de servicios de calidad a la población y la organización del trabajo. La empresa proporciona a los empleados un paquete social completo. La historia de la fábrica comienza en 1998 con la producción de fachadas de MDF en película de PVC para muebles de gabinete.

  De acuerdo con la Carta de la organización, las principales actividades de la empresa son:

  Fabricación de sillas y otros muebles para sentarse;

  Fabricación de muebles para oficinas y empresas comerciales;

  Producción de muebles de cocina;

  Producción de juegos de dormitorio;

  Producción de paredes de vestíbulo, mesitas de noche y mucho más.

  Los productos de la fábrica Mebelkomplekt ingresaron al mercado de toda Rusia en 2004. Varios factores contribuyeron a esto:

  * alta demanda en el mercado de productos de muebles económicos y de alta calidad;

  * términos favorables de cooperación para socios-vendedores de nuestros productos;

  * una combinación armoniosa de tradiciones e innovaciones en la producción de muebles;

  * una amplia gama de productos ofrecidos: muebles para la cocina, sala de estar, dormitorios y pasillos;

  * varias soluciones estilísticas, desde neoclásicas hasta posmodernas;

  *Uso de materiales, componentes y herrajes de alta calidad que aseguren la comodidad y durabilidad de los muebles fabricados.

  La empresa opera en el mercado desde hace 16 años. La geografía de la distribución de productos es extensa. El rango de precios es promedio. La gama de productos fabricados se actualiza constantemente. Los muebles son vendidos tanto por la propia producción como por socios. Gracias a este sistema de venta, es posible comprar muebles directamente de fábrica, evitando intermediarios, ahorrando así el presupuesto del comprador.

  2.2 Equipos para la producción de muebles.

  Para la producción de muebles de gabinete, utilizamos materiales de alta calidad y equipos de alta precisión. En la producción de muebles de alta calidad para la cocina, el dormitorio, la sala de estar, la habitación de los niños y el pasillo, utilizamos los siguientes equipos

  1) Centros de mecanizado del grupo de empresas HOMAG (Alemania), que le permiten fresar simultáneamente piezas y hacer aditivos en ellas. Las placas de los muebles también se cortan, observando una precisión de hasta una décima de milímetro;

  2) Centro de mecanizado de 5 ejes "HOMAG" BAZ 5 ejes (Alemania), que le permite fresar paneles de fachada;

  Figura 2.2. HOMAG modelo BAZ 222/40/K

  3) Membrana - prensa de vacío "BURKLE" (Alemania), que se utiliza para revestir fachadas de MDF con películas de PVC

  4) Centros de taladrado y soldadura "WEEKE" ВНХ - 500, que tienen precisión de mecanizado y alta productividad, además de realizar fresados ​​y aditivos en piezas;

  5) Formato: la máquina de corte "HOLZMA" realiza el corte automático por lotes de aglomerado laminado en espacios en blanco;

  Figura 2.1. maquina de cortar

  6) Las máquinas de refrentar cantos de la empresa IMA realizan el canteado de los extremos de las piezas que componen los muebles de armario.

  Las capacidades tecnológicas de la fábrica de muebles "Mebelkomplekt" le permiten cumplir con cualquier pedido. Por lo tanto, hay compradores de muebles de nuestra producción en todas las ciudades de Rusia y en el extranjero.

  2.3 Materiales

  Los productos de la fábrica de muebles "Mebelkomplekt" están hechos de materiales duraderos y de alta calidad. Para la fabricación de la estructura del mueble utilizamos tableros de partículas E1 de 16 mm de espesor. Los extremos de las piezas están rematados con un canto de PVC de 0,2 mm fabricado por Rehau (Alemania). Los frentes y los paneles horizontales visibles están hechos de MDF (tablero de fibra de densidad media).

  Las fachadas de MDF están revestidas con películas de PVC de los principales fabricantes extranjeros, de varias texturas. Además, en la producción de fachadas para muebles de gabinete, utilizamos un perfil de aluminio anodizado fabricado por Rosla (Rusia).

  El cuerpo está hecho de aglomerado laminado producido por las principales empresas rusas, las fachadas están hechas de material MDF duradero y ecológico, creado a base de madera natural. En la parte frontal, la fachada está revestida con una película de PVC.

  Para las cocinas se utilizan encimeras de 28 mm de espesor, fabricadas con un aglomerado especial resistente a la humedad mediante tecnología postforming. Los productos se caracterizan por una alta resistencia al desgaste y la fuerza de la capa superficial.

  Aglomerado (aglomerado): es un material multicapa obtenido por prensado en caliente de partículas de madera mezcladas con un aglutinante (resina sintética-formaldehído). El tablero de aglomerado cumple con los requisitos más estrictos para los materiales del tablero, no tiene defectos como nudos, huecos internos y grietas. Las ventajas importantes incluyen alta resistencia; rigidez; homogeneidad; suavidad en el procesamiento; la capacidad de sujetar firmemente clavos y tornillos. Las placas son ordinarias y tienen una mayor resistencia al agua, lo que se logra mediante la introducción de una emulsión de parafina especial en la masa del chip. Estos tableros se utilizan comúnmente para hacer encimeras de cocina.

  Aglomerado laminado: una placa con una capa protectora de papel decorativo especial impregnado con resinas de melamina (por lo tanto, a menudo se usa el término "tablero de melamina"). El tablero laminado tiene altas cualidades de consumo: resistencia al calor y la humedad, así como alta resistencia a la abrasión y otros daños. Es importante señalar que el tablero laminado utilizado para la producción de muebles cumple con los requisitos sanitarios y epidemiológicos para el contenido de resinas de formaldehído.

  Tablero de fibra MDF. Las características del MDF son que este material se fabrica mediante prensado en seco de virutas de madera finas tratadas con aglutinantes, y formadas en forma de placa con posterior prensado en caliente (densidad 700-870 kg / m3).El principal elemento aglutinante de las fibras es lignina, que se libera cuando se calienta la madera.

  La tecnología de producción excluye el uso de sustancias nocivas para la salud. Por lo tanto, el respeto por el medio ambiente del MDF se logra debido al hecho de que el material natural no actúa como aglutinante principal. El revestimiento de tableros MDF con laminado es muy popular. El revestimiento laminado hace que el tablero MDF sea más duradero, y una variedad de colores y texturas del revestimiento pueden satisfacer los gustos más exigentes. En términos de resistencia a la humedad y características mecánicas, el MDF es superior a la madera natural.

  En la producción de muebles de gabinete para diversos fines, utilizamos herrajes para muebles de alta calidad de los principales fabricantes extranjeros:

  * los nudos, vykatnye los mecanismos de la producción de la compañía Hettich (Alemania);

  * guías de bolas, lámparas, mecanismos de elevación Haffele (Alemania);

  * Secadores de vajilla Vibo (Italia);

  Los productos terminados, para evitar daños mecánicos durante el transporte y el almacenamiento, se embalan en cartón corrugado y se colocan con energy flex. Los productos terminados, al final del proceso de producción, van al almacén de productos terminados con un área de más de 1500 m2, desde allí se envían conjuntos de muebles de gabinete listos para usar a su propietario.

  El colectivo laboral de nuestra fábrica de muebles es un equipo de especialistas muy unido y altamente profesional. Cada uno de los cuales se esfuerza por ser el mejor en su campo, por lo tanto, los muebles producidos por la fábrica de muebles "Mebelkomplekt" son de alta calidad y el uso racional del tiempo y los materiales hace posible producir muebles de gabinete económicos y asequibles para la población en general. .

  La facilidad de montaje, el sistema unificado de producción y diseño, la alta confiabilidad de los productos contribuyen al crecimiento estable de la empresa. En nuestro desarrollo, no nos detenemos e introducimos constantemente nuevas tecnologías. Por eso, los productos de la fábrica de muebles "Mebelkomplekt" siempre cumplen con las expectativas.

  2.4 Defectos de muebles

  Un defecto es el incumplimiento de un producto con los requisitos especificados. Los defectos de los muebles se clasifican:

  Por tamaño y ubicación: pequeños y grandes; local y generalizado;

  Si es posible, revelar: explícito y oculto;

  Si es posible, eliminación: removible, inamovible;

  Por el grado de impacto en la calidad: crítico, significativo, insignificante.

  La percepción estética de los muebles depende de su apariencia. Los defectos de apariencia se diferencian y se permiten con restricciones o no se permiten en absoluto, según su tamaño, tipo, calidad, ubicación y tipo de acabado del mueble. La parte frontal de los muebles (fachadas) no debe tener grietas, daños mecánicos: rasguños, rasguños, abolladuras, etc. Todas las condiciones técnicas para la fabricación de muebles se prescriben en GOST 16371-93. Muebles. Especificaciones generales.

  Esta norma se aplica a los muebles domésticos y públicos fabricados por empresas (organizaciones) de cualquier forma de propiedad, así como por fabricantes individuales. De acuerdo con este estándar, los muebles se producen en la fábrica de muebles Mebelkomplekt. Una vez al año, el responsable de la documentación realiza cambios, que se fijan mediante un sello en el anverso de la publicación impresa.

  La lista de defectos que son defectos de fabricación de muebles de gabinete:

  Inexactitud de las dimensiones lineales de la pieza.

  Inexactitud de la distancia entre los ejes de los agujeros y nidos de la pieza.

  Enchufes pequeños (estrechos) para accesorios, ranuras pequeñas (estrechas).

  La ausencia de agujeros, nidos, surcos previstos en el dibujo.

  Astillas en el revestimiento decorativo en los agujeros que no están cubiertos por accesorios superiores

  Desfase de borde sin marcas de impacto y sin hinchamiento de la placa base.

  Delaminación de la placa base sin marcas de impacto.

  Matrimonio de complementos.

  Al ensamblar muebles, no se permiten espacios en las juntas de la pieza, distorsiones, fijación débil, falta de estabilidad de los soportes del producto con una superficie horizontal plana, deformaciones, grietas. Los elementos deslizantes, retráctiles y transformables de los productos deben tener libre movimiento sin atascos ni distorsiones. Todos los accesorios de fijación frontales e internos extraíbles se instalan de tal manera que se garantiza una conexión fuerte y apretada de todas las partes sin espacios, lo que aumenta la resistencia y la estabilidad de la estructura.

  Al aceptar muebles prefabricados, plegables y completos suministrados a la red de distribución o al comprador en forma plegable, verifican la corrección de la marca, la presencia de instrucciones de montaje y el diagrama de instalación, el número y la claridad de la numeración de los productos. incluido en el equipo.

  El fabricante garantiza la calidad de los muebles fabricados. El período de garantía para las ventas al por menor a través de una red de distribución se computa desde el día en que es recibido por el consumidor. El período de garantía de los muebles para el hogar para sentarse y acostarse es de 18 meses. Cada mueble debe estar etiquetado en ruso. La marca debe ser clara y contener: el nombre del producto, el nombre del país de fabricación, el nombre del fabricante, la dirección legal del fabricante o vendedor, el índice del producto (si corresponde), la fecha de emisión, la designación de esta norma, el código de barras, la marca comercial del fabricante, la designación de la marca nacional de conformidad para productos certificados. Los muebles en los que no es posible colocar etiquetas de papel, como un sofá, sillones, deben tener etiquetas de tela.

  2.5 Departamento de control técnico de la empresa.

  En la actualidad, los servicios de control técnico operan en casi todas las empresas industriales. El departamento de control técnico es una subdivisión estructural independiente, subordinada únicamente al director e independiente de otros departamentos de la empresa en su trabajo.

  El Departamento de Control de Calidad (Departamento de Control Técnico) tiene como función principal el control de la calidad de los productos, el estricto cumplimiento de sus normas, especificaciones y planos. QCD controla el proceso en todas las etapas de producción, así como la calidad de las materias primas y los materiales suministrados a la empresa.

  El control de calidad incluye:

  * control de calidad de entrada de materias primas, materiales básicos y auxiliares, productos semielaborados, componentes, herramientas que ingresan a los almacenes;

  * control de producción en las operaciones;

  * monitoreo sistemático de la condición de equipos, máquinas, herramientas de corte y medición, instrumentación, instrumentos de medición de precisión, troqueles, modelos de equipos de prueba e instalaciones de pesaje, dispositivos nuevos y en servicio, condiciones para la producción y transporte de productos y otros controles ;

  Figura 1.3. Divisiones estructurales de OTC

  Hay una serie de tales problemas y deficiencias en el departamento de calidad:

  Bajo rendimiento de los servicios de control y escasez de personal, lo que conduce a la falta de realización de ciertos trabajos de control de calidad, la aparición de sitios de producción no controlados;

  falta de fiabilidad de los resultados del control;

  Baja exigencia y subjetividad en la evaluación de la calidad del producto;

  Equipo técnico débil y deficiencias de soporte metrológico;

  Bajos salarios para los empleados de los servicios de control de calidad de productos;

  Deficiencias en los sistemas de bonificaciones al personal, que generan desinterés en la detección completa y oportuna de defectos;

  Inconsistencia de las calificaciones de los controladores con la categoría de los exámenes realizados, bajo nivel educativo de los empleados del departamento de control de calidad de las empresas.

  Dependiendo del lugar en el proceso tecnológico, se distinguen el control de entrada, operativo y de aceptación.

  Control de entrada: control de calidad de las materias primas y los materiales que ingresan a los almacenes de la empresa. La tarea de llevar a cabo este control es evitar el uso de materias primas y materiales de baja calidad en la producción.

  El control de calidad de las materias primas y los materiales se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de GOST o las especificaciones técnicas, así como los documentos adjuntos que certifican la calidad y la integridad de las materias primas y los materiales suministrados (pasaporte técnico, certificado, certificado de calidad, factura, especificación , etc.) para los principales indicadores. Los resultados del control realizado deben registrarse en diarios especiales.

  Control operativo (técnico). El cumplimiento de la disciplina tecnológica se supervisa en todas las etapas del proceso tecnológico.

  Al mismo tiempo, se controlan la temperatura y la humedad del aire en las instalaciones de producción, el control selectivo de la rugosidad superficial de las piezas, el consumo de materiales por m 2 de superficie, la profundidad de los agujeros para pernos, tornillos, la fuerte Se verifica la unión del borde, la longitud y el ancho de las partes de muebles hechas. El control de calidad de las piezas y unidades de montaje de muebles también se lleva a cabo en todas las etapas del proceso tecnológico.

  También existe un control selectivo en esta producción, es decir, el controlador, al transferir un turno a otro controlador, tiene derecho a elegir cualquier producto de los productos terminados y empacados para que sea abierto y mirado, todo corresponde tanto en calidad como en cantidad.

  También hay una prueba de las propiedades de resistencia de los muebles. Para probar y evaluar las propiedades de resistencia (técnicas) de los muebles, se han creado laboratorios básicos especiales que prueban no solo muestras de muebles, sino también piezas y unidades de ensamblaje. La organización matriz y los laboratorios básicos se guían en sus actividades por la legislación vigente, las normas estatales y de la industria, las pautas metodológicas y las instrucciones de la Norma Estatal, así como las reglamentaciones pertinentes.

  2.6 EMPOLLÓN-analisis de fabrica de muebles

  El análisis DAFO ayuda a buscar problemas, debilidades y fortalezas, pero no los resuelve. Los especialistas que están directamente involucrados en el trabajo en el objeto de control en esta situación gerencial deben participar en el análisis FODA, ya que tienen la información necesaria sobre la posición actual del objeto de control, sus fortalezas y debilidades, amenazas y oportunidades.

  Tabla 2.1. Identificación de fortalezas y debilidades.

  Parámetros de evaluación	Fortalezas	debilidades
  1. Organización	Alto nivel de cualificación y espíritu emprendedor del líder
  2. Producción	Proveedor probado y confiable de materias primas. El costo de producción es más bajo que el de los competidores regionales en un 5%	Calidad del producto satisfactoria
  3. Finanzas	Nuevo equipamiento	El costo de nuevos equipos y modernización de la planta por 5 millones de dólares.
  4. Innovación	Instalación de nuevos equipos para la producción de muebles.	Tiempo de inactividad de la planta durante la actualización. Reciclaje de trabajadores.
  5. Comercialización	Capacidad para comercializar productos durante todo el año (disponibilidad de almacenes para productos terminados)	Débil política de marketing en la empresa.

  La comparación de las fortalezas y debilidades con las oportunidades y amenazas del mercado responderá a las siguientes preguntas con respecto al desarrollo futuro del negocio, que reflejará la esencia del análisis:

  1. ¿Cómo aprovechar las oportunidades emergentes, utilizando las fortalezas de la empresa?

  2. ¿Qué fortalezas se pueden usar para neutralizar las amenazas existentes?

  3. ¿Cuáles son las debilidades de la empresa que pueden impedirle aprovechar las oportunidades?

  4. ¿Qué amenazas, exacerbadas por las debilidades de la empresa, deben temerse más?

  Tabla 2.2. Matriz de oportunidades

  Documentos similares

  Formas de garantizar la competitividad de los productos en la organización de OJSC "DOK" Krasny Oktyabr ". Tareas y funciones del servicio de control técnico para la calidad del producto en una empresa industrial. Contabilidad y análisis de costos para la calidad de los productos de una fábrica de muebles.

  tesis, agregada el 21/01/2014
  

  Las principales etapas en el desarrollo de los sistemas de gestión de la calidad. Tipos de control correspondientes al signo "condiciones del equipo técnico". Evaluación de la calidad de los productos terminados. Elementos de la gestión del sistema. El concepto de mejora continua de la calidad y el ciclo de Deming.

  prueba, añadido el 16/01/2013
  

  El concepto de calidad del producto, su papel e importancia para garantizar la eficiencia de la empresa. Características de los métodos y herramientas para el control de calidad del producto. Desarrollo de una estrategia para mejorar la calidad de los productos de una empresa manufacturera.

  tesis, agregada el 26/06/2017
  

  El concepto y tipos de control de calidad del producto. Organización del control de calidad del producto y prevención de defectos. Métodos de control de calidad, análisis de defectos y sus causas. Metodología para el análisis organoléptico de la calidad de los alimentos mediante puntuaciones y escalas.

  resumen, añadido el 16/11/2010
  

  El método FMEA es uno de los métodos más efectivos para la evaluación analítica de los resultados de las actividades de diseño. Moderna generalizada y reconocida en los premios mundiales en el campo de la calidad. Análisis de los nominados al Premio Baldridge. Métodos de control de calidad.

  resumen, añadido el 01.10.2011
  

  Características del sistema de gestión de calidad de JSC "KnAAPO", dirigido a satisfacer los requisitos e intereses de los consumidores de productos, obras y servicios. Estudio del proceso de gestión de documentos reglamentarios, descripción del trabajo de un ingeniero de calidad.

  documento final, añadido el 05/01/2012
  

  La esencia de los procesos de control de calidad. Tareas y estructura del QCD (departamento de control técnico) de la empresa. Tipos de control técnico, métodos de control de calidad, análisis de defectos y sus causas. Diferencias entre control interno de producto y auditoría.

  prueba, agregada el 30/06/2009
  

  El concepto y la esencia del concepto de mejora anual de la calidad de J. Juran, sus características y metodología, principios y propósito. La filosofía de la calidad y su importancia en la organización. Esencia y proceso de estandarización de productos. Análisis de calidad y medidas tomadas.

  documento final, agregado el 01/04/2009
  

  La necesidad de controlar la calidad de los productos, sus variedades. Organización del control de calidad del producto en la empresa, métodos utilizados para su implementación; composición de sus costos. Análisis de las actividades de Khabarovsk "Khimfarmzavod" en el campo de la calidad.

  prueba, agregada el 19/07/2010
  

  Conceptos básicos en el campo del control. El valor del control de calidad, su lugar en la evaluación de la conformidad. Pruebas, su finalidad y clasificación. Características del control de calidad estatal, departamental e interno de productos y servicios, sus etapas.

  1

  Se propone un sistema de control eficaz, que implica la identificación de indicadores de calidad de producto “poco fiables” y la determinación de su relación con otros indicadores de calidad de producto. Las principales etapas de la metodología propuesta incluyen: determinación de estimaciones no sesgadas de indicadores de calidad, lo que permite determinar intervalos de confianza para la expectativa matemática; comparación de valores estándar de indicadores con los límites de confianza obtenidos e identificación de indicadores de calidad "no confiables". En el ejemplo bajo consideración, se identificó un indicador "poco confiable" de la calidad del producto: un indicador de la resistencia de las juntas de esquina, y se reveló una relación lineal entre este indicador y el indicador de resistencia a la transferencia de calor. Se ha establecido que en términos de resistencia de las juntas de esquina y resistencia a la transferencia de calor, es necesario un control más completo para identificar y posiblemente eliminar los defectos.

  métodos de estadística matemática.

  productos de construcción

  control de calidad

  1. Gmurman V. E. Teoría de la Probabilidad y Estadística Matemática: Proc. manual para universidades [Texto] / V.E. Gmurman. – 11ª ed. - M.: Superior. escuela, 2005. - 479 p.

  2. Loganina V.I. Desarrollo de un sistema de gestión de la calidad en las empresas [Texto]: libro de texto / V.I. Loganina, V.O. Karpova, R. V. Tarasov. - M.: KDU, 2008. - 148 p.

  3. Makarova L. V. Enfoque cualimétrico para evaluar la competitividad de los productos de construcción [Texto] / L.V. Makarova, R. V. Tarasov, O. F. Akzhigitova // Revista científica y técnica "Boletín de ingenieros civiles". - San Petersburgo, sección: Materiales y productos de construcción. - 2014. - Nº 3 (44). - S. 203-208.

  4. Makarova L. V. Enfoque metódico para garantizar la estabilidad y la calidad de los procesos tecnológicos [Texto] / L.V. Makarova, R. V. Tarasov, DV Tarasov, O. F. Petrina // Revista científica y teórica Boletín de BSTU im. VG Shujov. - 2015. - Nº 1. - P.120-124.

  5. Makarova L. V. Evaluación de la competitividad de los productos de construcción [Texto] / L.V. Makarova, R. V. Tarasov, K. S. Rezevich // Problemas modernos de la ciencia y la educación. - 2015. - Nº 1; URL: http://www..01.2015).

  En la lucha por aumentar la competitividad y aumentar la eficiencia de las actividades de inversión en la etapa actual de desarrollo de cualquier organización de construcción comercial, es de suma importancia mejorar la calidad de los procesos de producción de materiales y productos de construcción. Por supuesto, el sistema de estas medidas es integral y está asociado a la prevención, identificación, eliminación de las causas de las desviaciones que pueden provocar defectos en la construcción y, por lo tanto, “espantar” a los clientes potenciales.

  Control de calidad, que incluye:

  Verificar la calidad de los materiales y productos de construcción, de los cuales depende la calidad de los productos de construcción;

  Implementación sistemática del control operativo;

  Verificación de todos los indicadores de calidad de los productos terminados para el cumplimiento de los requisitos de los documentos reglamentarios (GOST, SNiP, etc.) y mucho más.

  El control de calidad de los productos de construcción es un medio y una parte integral del proceso de gestión de calidad. En la etapa actual de desarrollo, es necesario desarrollar un sistema de evaluación de la calidad operativo y eficiente. El control de calidad de los productos de construcción es posible si existe un sistema de control de calidad con base científica y la dependencia de varias formas de incentivos para los empleados en la calidad de sus productos.

  El sistema de control de calidad del producto es un conjunto de objetos y sujetos de control, tipos, métodos y medios para evaluar la calidad del producto y prevenir defectos en varias etapas del ciclo de vida del producto (Fig. 1).

  Figura 1. Modelo estructural y funcional del sistema de control de calidad del producto

  Los resultados de la evaluación de la calidad de los productos de construcción requieren un análisis para su posterior regulación de los factores más significativos que configuran su calidad.

  Metodología de análisis de control de calidad

  Este artículo presenta una de las posibles medidas de análisis por parte de los empleados del departamento de calidad para verificar el cumplimiento de los productos de construcción con los requisitos de la documentación reglamentaria. Como ejemplo, analicemos los valores de los indicadores de bloques de ventanas, cuya calidad debe cumplir con los requisitos de GOST 24700-99. Los valores normativos de los indicadores de calidad se presentan en la tabla. una.

  tabla 1

  Valores normativos de indicadores según GOST 24700-99

  Índice de calidad del producto	Resistencia transferencia de calor (no menos), m² °С/W	Insonorización (no menos), dBA	Transmision de luz	Permeabilidad al aire (no más), m³/(h m²)	Desviaciones de general dimensiones (no más), mm	Fuerza de la esquina conexiones (no menos), norte
  Valor estándar (GOST 24700-99)

  Los resultados de las pruebas de bloques de ventanas de madera para seis indicadores de calidad se presentan en la Tabla. 2.

  Tabla 2

  Resultados de la prueba

  	Resistencia a la transferencia de calor, m² °C/W	Insonorización, dBA	Transmision de luz		Desviación general dimensiones, mm	Fuerza de la esquina compuestos, N

  Utilizando el aparato de estadística matemática, estudiaremos las características cuantitativas de la población general para cada uno de los valores de los indicadores de los resultados de las pruebas. Para ello, disponemos de datos de tamaño muestral (Tabla 2).

  La primera etapa de la metodología de análisis de control de calidad es encontrar estimaciones no sesgadas de indicadores, como la media de la muestra y la desviación estándar corregida (resistencia a la transferencia de calor, aislamiento acústico, transmisión de luz, permeabilidad al aire, desviación dimensional, resistencia de las juntas de esquina), que fueron determinado por las fórmulas:

  , . (1)

  Estas estimaciones nos permiten determinar para cada indicador sujeto a análisis, intervalos de confianza para la expectativa matemática con una desviación estándar desconocida:

  ,

  donde el número se determina a partir de la tabla del Apéndice 3 para un tamaño de muestra y confiabilidad determinados. Aquí no se requiere la distribución según la ley normal de la variable aleatoria de cada uno de los indicadores estudiados. Los valores obtenidos después de la primera etapa de control se presentan en la tabla. 3.

  Tabla 3

  Estimaciones imparciales

  	Resistencia a la transferencia de calor, m² °C/W	Insonorización, dBA	Transmision de luz	Permeabilidad al aire, m³/(h m²)	Desviación general dimensiones, mm	Fuerza de la esquina compuestos, N
  muestra promedio
  Desviación estándar corregida
  Intervalo de confianza: Borde izquierdo Borde derecho

  Nota. En esta tabla, los límites de los intervalos de confianza se calculan para la confiabilidad, es decir, .

  La segunda etapa de la metodología de análisis de control de calidad es comparar los valores estándar con límites de confianza (Tablas 1 y 3). Aquí se requiere identificar todos los indicadores cuyos intervalos de confianza no se ajusten a los requisitos de los documentos reglamentarios. Llamamos a tales indicadores poco confiables. En nuestro caso, el único indicador, como la resistencia de las juntas de las esquinas, resultó ser poco confiable.

  Además, los valores de todos los indicadores no confiables deben examinarse para establecer una conexión con otros indicadores involucrados en el análisis. Para ello, basta con determinar el coeficiente de correlación muestral para cada par que contenga un indicador necesariamente poco fiable. En mesa. 4 muestra los valores de los coeficientes de correlación de la muestra.

  Tabla 4

  Valores de los coeficientes de correlación de la muestra

  Indicador poco fiable	Indicador confiable
  Fuerza de la esquina conexiones	Resistencia transferencia de calor
  Fuerza de la esquina conexiones	Insonorización
  Fuerza de la esquina conexiones	Transmision de luz
  Fuerza de la esquina conexiones	transpirabilidad
  Fuerza de la esquina conexiones	Desviación dimensional

  Por supuesto, dado que la muestra se seleccionó al azar, todavía es imposible concluir que el coeficiente de correlación de la población tampoco es cero. Por lo tanto, se hace necesario, a un nivel dado de significación, probar la hipótesis nula sobre la igualdad del coeficiente de correlación general a cero bajo la hipótesis en competencia. Si se rechaza la hipótesis nula, esto significa que el coeficiente de la muestra es significativamente diferente de cero y que el conjunto de indicadores está relacionado linealmente.

  Para ello se determinaron puntos críticos y se calcularon los valores del criterio para cada coeficiente de correlación muestral:

  

  donde es el nivel de significación. Como resultado, se obtuvieron los siguientes resultados:

  , ,

  , , .

  Como puede verse, , lo que indica una dependencia lineal de la resistencia de las juntas de esquina y la resistencia a la transferencia de calor.

  Por lo tanto, todos los indicadores correlacionados (dependientes), como la resistencia de las juntas de las esquinas (especialmente importante) y la resistencia a la transferencia de calor, deben estar sujetos a un control especial.

  Si los vínculos entre los indicadores estudiados no son significativos, las medidas para el control especial o la eliminación de defectos en el producto terminado deben llevarse a cabo solo para un indicador poco confiable.

  Revisores:

  Loganina V.I., Doctora en Ciencias Técnicas, Profesora Titular. Departamento de Gestión de Calidad y TSP, Universidad Estatal de Arquitectura y Construcción de Penza, Penza;

  Danilov A.M., Doctor en Ciencias Técnicas, Profesor del Departamento de Matemáticas y Modelado Matemático, Universidad Estatal de Arquitectura y Construcción de Penza, Penza.

  
  

  Enlace bibliográfico

  Tarasov D.V., Tarasov R.V., Makarova L.V., Ermishina Ya.A. MEJORA DEL CONTROL DE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS DE CONSTRUCCIÓN // Problemas modernos de la ciencia y la educación. - 2015. - Nº 1-1.;
  URL: http://science-education.ru/ru/article/view?id=17591 (fecha de acceso: 01.02.2020). Traemos a su atención las revistas publicadas por la editorial "Academia de Historia Natural"

  anotación
  Introducción
  	aspectos teóricos de la organización del sistema de aseguramiento de la calidad del producto
  1.1. El concepto e indicadores de la calidad del producto.
  1.2. Sistemas de control de calidad domésticos.
  1.3. Cualimetría: historial de desarrollo, tareas, objetos.
  1.4. Normas internacionales de la serie ISO 9000 y su importancia en el desarrollo de un sistema de calidad
  	control de calidad de productos reparados de una empresa de construcción de maquinaria en el ejemplo de OAO "Planta de reparación de motores Maiminsky"
  2.1 Control de calidad de los productos de una empresa de construcción de maquinaria y su base legal.
  2.2. Estructura de producción de JSC "MMRZ"
  2.3. Organización y métodos de control de calidad de productos reparados en JSC "MMRZ"
  	instrucciones para mejorar la organización del control de calidad de los productos reparados en JSC "Planta de reparación de motores Maiminsky"
  3.1. Mejora del servicio de control técnico de OJSC MMRZ
  3.2. Propuestas para la creación de un sistema de calidad en OAO MMRZ
  3.3. Asegurar el funcionamiento efectivo del sistema de control de calidad de OAO MMRZ
  Conclusión
  literatura
  aplicaciones

  INTRODUCCIÓN

  Recientemente, las empresas nacionales, a medida que sus productos se promocionan en los mercados de venta, se enfrentan cada vez más a estrictos requisitos de calidad. En condiciones de mercado, ninguna inversión salvará a la empresa si no puede asegurar la competitividad de sus productos o servicios. La base de la competitividad es la calidad. Es la calidad que prefieren los compradores y clientes a la hora de elegir los productos. Una de las principales funciones de la gestión de calidad es el control de calidad, que se lleva a cabo utilizando instrumentos de medición adecuados. El uso de métodos de control específicos requiere conocimientos en los campos relevantes de la tecnología, la capacidad de usar métodos estadísticos y herramientas computacionales. Todo esto confirma la pertinencia del tema elegido por el autor.

  El propósito de la tesis es estudiar la organización del control de calidad de los productos reparados de una empresa de reparación de motores, para determinar las direcciones principales para mejorar el sistema de control de calidad.

  En base a la meta, los principales objetivos del trabajo de tesis son:

  Consideración de aspectos teóricos de la organización del sistema de aseguramiento de la calidad;

  Siga el desarrollo de los sistemas de control de calidad nacionales;

  Aprenda los conceptos básicos de la cualimetría;

  Designación del papel de la normalización en la mejora de la calidad del producto;

  Identificar direcciones para mejorar la eficiencia del sistema de control de calidad.

  El objeto del estudio es JSC "Maiminsky Motor Repair Plant" (nombre abreviado JSC "MMRP"), que se dedica al mantenimiento mecanizado de empresas agrícolas, reparación de motores y tractores, remolques para empresas agrícolas, fabricación y restauración de componentes y piezas. para maquinaria agrícola.

  Al escribir la tesis se utilizó una gran cantidad de fuentes de información: libros de texto, libros de referencia, documentos normativos, publicaciones periódicas y monográficas de especialistas considerando diversos métodos y problemas de calidad. Entonces, en el manual Ogvozdin V.Yu. "Gestión de la calidad: fundamentos de la teoría y la práctica" examina los fundamentos teóricos de la gestión de la calidad y proporciona recomendaciones prácticas para crear sistemas de calidad en empresas que cumplan con el nivel internacional moderno. En la monografía de Fomin V.N. "Calimetría. Control de calidad. Certificación” examina los problemas de calidad y la intensidad científica de los productos y servicios, brinda una metodología para resolver los problemas que subyacen a la regulación de los indicadores de calidad en la documentación reglamentaria, evaluando el nivel de calidad y el control de calidad.

  Pertinencia, propósito y objetivos, la base de información predeterminó la estructura de la tesis. Consta de tres capítulos. El primer capítulo está dedicado a los aspectos teóricos de la organización del sistema de aseguramiento de la calidad. El segundo capítulo incluye aspectos metodológicos del control de calidad, se analiza el sistema de calidad de OAO MMRZ. El tercer capítulo es de carácter de diseño y está dedicado al desarrollo de directrices para mejorar el sistema de control de calidad de los productos reparados de la empresa en estudio.

  
  

  1. Aspectos teóricos de la organización del sistema de aseguramiento de la calidad del producto

  1.1. concepto e indicadores de la calidad del producto

  En el mundo moderno, la supervivencia de cualquier empresa, su posición estable en el mercado de bienes y servicios están determinados por el nivel de competitividad. A su vez, la competitividad está asociada con dos indicadores: el nivel de precios y el nivel de calidad del producto. Por otra parte, el segundo factor poco a poco sale a la luz. La productividad del trabajo, la economía de todo tipo de recursos dan paso a la calidad del producto.

  La calidad del producto es el indicador más importante de la actividad de la empresa. Mejorar la calidad de los productos determina en gran medida la supervivencia de la empresa en las condiciones del mercado, el ritmo del progreso científico y tecnológico, el crecimiento de la eficiencia de producción, el ahorro de todo tipo de recursos utilizados en la empresa. El crecimiento de la calidad del producto es una tendencia característica en el trabajo de todas las empresas líderes en el mundo. Ha arrasado en todo el mundo, ya sean empresas europeas, americanas o asiáticas. Y la calidad de los productos fabricados es el principal factor de competencia entre empresas.

  El concepto de calidad está regulado por GOST 15467-79 “Gestión de la calidad del producto. Conceptos básicos. Términos y definiciones". La calidad es un conjunto de propiedades del producto que determinan su idoneidad para satisfacer determinadas necesidades de acuerdo con su finalidad.

  La calidad como factor de competitividad se extiende a toda la economía nacional. Promueve el uso racional de los recursos.

  La lista de consecuencias de un nivel insuficiente de calidad del producto se presenta en la Tabla. una .

  tabla 1

  Consecuencias de un nivel insuficiente de calidad del producto

  Consecuencias
  1.Económico	2.Social	3. Ambiental
  1.1 Pérdida de recursos materiales y laborales gastados en la fabricación, transporte y almacenamiento de productos que fallaron antes del desgaste físico previsto. 1.2. Pérdidas en la infraestructura productiva 1.3. Costos adicionales por reparaciones de equipos. 1.4. Tiempo adicional dedicado por la población a la reparación de electrodomésticos. 1.5 Pérdidas de recursos naturales como resultado del uso de máquinas de mala calidad utilizadas para extraer estos recursos. 1.6. Pérdida de ingresos en divisas debido a la baja participación de las exportaciones de productos terminados. 1.7. Pérdida adicional de fondos de divisas por la importación de equipos y bienes de consumo. 1.8. Costos adicionales de recursos materiales y laborales para la implementación de un sistema de organismos técnicos de control de calidad de múltiples enlaces y etapas.	2.1. Escasez de productos nacionales. 2.2 Deterioro del prestigio de los productos fabricados en empresas nacionales. 2.3. Insuficiente satisfacción de las necesidades del plan productivo, técnico y personal 2.4. Disminución del crecimiento del bienestar de la población. 2.5. Pérdida irracional de tiempo libre por parte de la población para eliminar defectos en la fabricación de bienes de consumo 2.6. Deterioro del clima moral en el equipo. 2.7. Reducir el beneficio de la empresa.	3.1. Costos adicionales de limpieza: cuenca de aire, cuenca de agua, recursos de la tierra. 3.2. Costes adicionales por medidas de mejora de la salud de la población. 3.3. Pérdida de productividad agrícola debido a la calidad inadecuada del aire, el agua y el suelo. 3.4. Depreciación acelerada y costos adicionales de reparación de edificios civiles y vehículos debido a la mala calidad del aire.

  El concepto de nivel técnico de los productos está estrechamente relacionado con el concepto de calidad, una característica relativa de la calidad del producto basada en una comparación de los valores de los indicadores que determinan la excelencia técnica del producto evaluado con los indicadores básicos correspondientes, su valores.

  La calidad del producto no se limita a una sola propiedad, es una combinación de propiedades. Destaquemos estas propiedades. Las propiedades del producto se cuantifican en términos de calidad. Generalmente se reconoce la clasificación de diez grupos de propiedades y, en consecuencia, indicadores.

  Los indicadores de propósito caracterizan el efecto beneficioso de usar el producto para el propósito previsto y determinan el alcance del producto. Para fines técnicos y de producción, el indicador principal de productividad puede servir como una medida del volumen de producción que se puede producir con la ayuda de los productos evaluados o cuántos servicios de producción se pueden proporcionar en un cierto período de tiempo.

  Indicadores de confiabilidad: operación sin fallas, capacidad de almacenamiento, mantenibilidad y durabilidad del producto. Dependiendo de las características del producto que se está evaluando, para caracterizar la confiabilidad,

  use los cuatro o algunos de estos indicadores. Para algunos productos relacionados con la seguridad humana, la confiabilidad puede ser el principal y, a veces, el único indicador de confiabilidad. La fiabilidad de los electrodomésticos, algunos mecanismos de automóviles (sistema de frenos, dirección) es extremadamente importante. Para las aeronaves, la confiabilidad es el indicador de calidad más importante. Para caracterizar la vida útil, las propiedades del producto para mantener su rendimiento durante el almacenamiento y el transporte, se han generalizado indicadores tales como la vida útil promedio, la vida útil del porcentaje gamma. La conservación juega un papel importante en la producción de alimentos. La mantenibilidad está determinada por indicadores como el costo promedio de mantenimiento, la probabilidad de realizar reparaciones en un momento dado. La durabilidad está determinada por el costo de mantener el producto en condiciones de trabajo.

  Los indicadores de manufacturabilidad caracterizan la efectividad del diseño y las soluciones tecnológicas para asegurar una alta productividad laboral en la fabricación y reparación de productos. Es con la ayuda de la capacidad de fabricación que se garantiza la producción en masa de productos, la distribución racional de los costos de materiales, fondos, mano de obra y tiempo durante la preparación tecnológica de producción, fabricación y operación de productos.

  Los indicadores de estandarización y unificación son la saturación de productos con componentes estándar, unificados y originales, así como el nivel de unificación en comparación con otros productos. Todas las partes del producto se dividen en estándar, unificado y original. Cuantos menos productos originales, mejor tanto para el fabricante del producto como para el consumidor.

  Los indicadores ergonómicos reflejan la interacción de una persona con un producto y un complejo de propiedades higiénicas, antropométricas, fisiológicas y psicológicas de una persona que se manifiestan al usar el producto.

  Los indicadores estéticos caracterizan la expresividad informativa, la racionalidad de la forma, la integridad de la composición, la perfección de la ejecución y la estabilidad de la presentación del producto.

  Los indicadores de transportabilidad expresan la idoneidad de los productos para el transporte.

  Los indicadores legales de patentes caracterizan la protección de patentes y la pureza de patentes de los productos y son un factor esencial para determinar la competitividad. Al determinar los indicadores legales y de patentes, se debe tener en cuenta la presencia de nuevas soluciones técnicas en el producto, así como las soluciones protegidas por patentes en el país, la presencia de registro de un diseño industrial y marca, tanto en el país de fabricación y en los países de exportación prevista.

  Los indicadores ambientales son el nivel de efectos nocivos sobre el medio ambiente que se producen durante la operación o el consumo de productos.

  Los indicadores de seguridad caracterizan las características de los productos para la seguridad del consumidor y del personal de mantenimiento.

  La combinación de estos indicadores forma la calidad de los productos. Pero además de todos estos indicadores, el precio del producto también es importante. Es con el precio que se relaciona la cuestión de la calidad económicamente óptima, o la calidad económicamente racional. Al adquirir un producto, el comprador siempre compara si el precio del producto compensa el conjunto de propiedades que posee. Además del precio, el rendimiento del producto también es importante, ya que implica costos de operación y reparación, y si el producto tiene una vida útil prolongada, estos costos son bastante comparables al precio del producto, y para algunos productos significativamente exceder el precio de venta del producto.

  La calidad económicamente óptima se entiende como la relación entre calidad y costos, o el precio de una unidad de calidad, que se puede representar mediante la fórmula 1:

  K opt \u003d Q / C (1)

  donde: K opt - calidad económicamente óptima;

  Q - calidad del producto;

  C - el costo de compra y operación del producto, frotar.

  No es difícil determinar el denominador de la fórmula, ya que incluye el precio de venta del producto, los costos de operación, reparación y eliminación del producto. Es más difícil determinar el numerador, es decir, la calidad, que incluye una amplia variedad de indicadores. Toda la ciencia de la cualimetría se dedica a esto, que ha desarrollado métodos bastante aceptables para cuantificar la calidad, es decir, un aumento en una unidad de calidad del producto por rublo de costos.

  Por lo tanto, la calidad de los productos en las condiciones de producción moderna es el componente más importante de la eficiencia y la rentabilidad de la empresa y, por lo tanto, debe recibir atención constante. Todos deben participar en la calidad, desde el director de la empresa hasta el ejecutante específico de cualquier operación. Todos los procesos para garantizar, diseñar y mantener la calidad están integrados en un sistema de gestión de calidad.

  1.2. sistemas de control de calidad domésticos

  El movimiento para mejorar la calidad de los productos en Rusia existe desde el período de industrialización. Con el tiempo, quedó claro que no se podía lograr una mejora sostenible en la calidad del producto mediante la implementación de eventos separados e incluso grandes, pero dispares. Los factores que influyen en la calidad del producto se presentan en la tabla 2.

  Tabla 2

  Clasificación de los factores que influyen en la calidad del producto.

  Técnico	Organizativo	Económico	Social
  Tipo de productos fabricados y serialidad de su producción; Estado de la documentación técnica; La calidad de los equipos tecnológicos, útiles, herramientas; Condición del equipo de prueba; Calidad de los instrumentos de medida y control; La calidad de las materias primas, materias primas, kit. productos	Provisión de materiales, materias primas y Mantenimiento de equipos, herramientas, etc.; Trabajo planificado y rítmico; Organización del trabajo con proveedores; Organización de soporte de información; Organización científica del trabajo, cultura de la producción; restauración y recreación	La forma de remuneración y el monto de los salarios; Premio por trabajos y productos de alta calidad; retención por matrimonio; La relación entre calidad, costo y precio del producto; Organización y conducción de los hogares. cálculo	El estado del trabajo educativo; Selección, colocación de personal y movimiento de personal; Organización de estudios y formación avanzada; Organización y realización de actos sociales. competencia; Relaciones en el equipo; Condiciones de vivienda; Organización del descanso fuera del horario de trabajo

  Solo a través de una existencia sistemática, integrada e interconectada de medidas técnicas, organizativas, económicas y sociales sobre una base científica, es posible mejorar rápida y constantemente la calidad de los productos.

  El sistema de calidad se desarrolla teniendo en cuenta las actividades específicas de la empresa, pero en cualquier caso, debe cubrir todas las etapas del ciclo de vida de los productos de calidad. Las empresas que operan en una economía de mercado formulan una política de calidad de tal manera que concierne a las actividades de cada empleado, y no solo a la calidad de los productos o servicios ofrecidos. La política define claramente los niveles de los estándares de desempeño para una empresa en particular y los aspectos del sistema de aseguramiento de la calidad. Al mismo tiempo, los productos de una determinada calidad deben ser entregados al consumidor a tiempo, en volúmenes determinados ya un precio aceptable. Alcanzar una cierta calidad requiere costos. El valor de los costos de calidad es la característica más importante que refleja la gestión de calidad. Pero el costo de la calidad aún no caracteriza el potencial para lograr la calidad. Los costos pueden ser muy altos, pero la calidad es baja, porque los costos no siempre tienen un retorno inmediato y directo. A veces solo sirven para la formación constante de potencial de calidad, por ejemplo, el costo del desarrollo del personal, la infraestructura de producción. Por lo tanto, en la gestión de la calidad, la formación del potencial de calidad es de gran importancia, lo que incluye la cultura de la actividad, el ambiente sociopsicológico, las calificaciones y la educación de los empleados, la tecnología, el equipo técnico y el tipo de organización de la actividad.

  La mejora de la calidad de los productos se lleva a cabo en el marco del Sistema Unificado de Gestión de la Calidad del Estado. El objetivo principal de este sistema es el uso sistemático e integral de las oportunidades científicas, técnicas, productivas y socioeconómicas para mejorar constantemente la calidad de todo tipo de productos en aras de aumentar la eficiencia de la producción y las exportaciones.

  La secuencia de implementación de un enfoque sistemático para organizar el trabajo para mejorar la calidad del producto en la práctica nacional se presenta en la Tabla 3.

  Tabla 3

  La secuencia de implementación de un enfoque sistemático para organizar el trabajo para mejorar la calidad del producto en Rusia.

  Nombre del sistema	Fecha y lugar de creación	La esencia principal del sistema.	Criterio de control	Objeto de control	Área de aplicación
  		Ejecución estricta de las operaciones tecnológicas	Único: cumplimiento de los requisitos de NTD; Generalizado: el porcentaje de entrega de productos desde la primera presentación		Producción
  		Alto nivel de desempeño de las operaciones por parte de todos los empleados.	Único: cumplimiento de la calidad del resultado del trabajo con los requisitos establecidos; Generalizado: coeficiente de calidad laboral	La calidad del trabajo de un artista individual. La calidad del trabajo del equipo a través de la calidad del trabajo de los ejecutantes individuales	Cualquier etapa del ciclo de vida del producto
  3. CANAR-SPI		Alto nivel de diseño y preparación tecnológica de la producción.	Cumplimiento de la calidad de los primeros productos industriales con los requisitos establecidos		Diseño, preparación tecnológica de producción. producción
  	Yaros-amor	Mejorar el nivel técnico y la calidad de los productos.	Correspondencia del nivel alcanzado de recurso motor con el valor planificado durante la planificación de pasos	La calidad del producto y la calidad del trabajo del equipo.	Todo el ciclo de vida del producto
  		Gestión de la calidad basada en la estandarización	Cumplimiento de la calidad del producto con los más altos logros de la ciencia y la tecnología.	La calidad del producto y la calidad del trabajo del equipo.	Todo el ciclo de vida del producto
  	1980 Dnepro petrovsk	Gestión de la calidad del producto, teniendo en cuenta el uso racional de los recursos.	Ahorro de recursos y eficiencia de producción lograda mediante la mejora de la calidad.	Calidad del producto, ahorro de recursos materiales, rendimiento económico de la empresa.	Todo el ciclo de vida del producto
  	Krasno dar	Gestión de la eficiencia de la producción, incluida la calidad del producto.	Eficiencia productiva lograda a través de una mejor organización de todas las actividades y una mejor calidad	Calidad del producto, indicadores económicos de la empresa.	Todo el ciclo de vida del producto
  Símbolos de sistemas: PBI– producción de productos sin defectos; SBT- un sistema de mano de obra sin defectos; CANARSPÍ– calidad, fiabilidad, recursos desde los primeros productos; NORMA– organización científica del trabajo para aumentar el recurso motor de los motores; CS UKP– un sistema integral de gestión de la calidad del producto; CS UKP y EIR– un sistema integrado para la gestión de la calidad del producto y el uso eficiente de los recursos; CS PEP– un sistema integral para mejorar la eficiencia de la producción

  Desde hace varias décadas se han creado y mejorado sistemas de calidad. En la etapa actual, se ha adoptado el sistema de calidad establecido en las normas internacionales - serie ISO 9000. Los requisitos para el sistema de calidad complementan los requisitos técnicos para los productos. El concepto fundamental en la doctrina del sistema de calidad es el concepto de ciclo de vida del producto (LCP).

  El ciclo de vida de un producto es un conjunto de procesos interrelacionados de cambio del estado de un producto durante su creación y uso. Existe un concepto de la etapa del ciclo de vida del producto: su parte asignada condicionalmente, que se caracteriza por los detalles del trabajo realizado en esta etapa y los resultados finales.

  La continuidad de las etapas del LCP sugirió a los investigadores del problema de la calidad un modelo de aseguramiento de la calidad en forma de cadena continua (círculo), cuyos componentes son las etapas individuales del LCP. Este modelo se llamaba anteriormente bucle de calidad (espiral de calidad) y, en la última versión de ISO 9000, "procesos del ciclo de vida del producto". El requisito más importante para un sistema de calidad es que la gestión de la calidad debe cubrir todas las etapas del ciclo de vida.

  El sistema de calidad moderno se basa en dos enfoques: técnico (ingeniería) y gerencial (administrativo).

  El enfoque técnico se basa en los requisitos de las normas de productos e implica el uso de métodos estadísticos, métodos metrológicos y otros métodos científicos utilizados para evaluar la estabilidad de los procesos de producción y garantizar la confiabilidad de los resultados de las mediciones, el control y las pruebas de los productos.

  El enfoque de gestión se basa en los requisitos de las normas, principios y métodos de gestión de la serie ISO 9000 - "actividades coordinadas para dirigir y administrar la organización". En un sentido amplio, cubre la estructura organizativa de la organización, la documentación, los procesos de producción y los recursos para lograr los objetivos de calidad del producto y cumplir con los requisitos del cliente.

  La gestión de calidad es un proceso continuo de influir en la producción a través de la implementación consistente de funciones lógicamente interrelacionadas para garantizar la calidad. Estas funciones incluyen: asistencia con el entorno externo, política y planificación de la calidad, formación y motivación del personal, organización del trabajo de calidad, control de calidad, información de calidad, desarrollo de actividades, toma de decisiones sobre la ejecución de actividades.

  Todas las funciones están lógicamente interconectadas y su implementación consistente forma un proceso continuo de gestión de la calidad del producto en toda la empresa, que debe cubrir todas las etapas de producción y puede representarse en forma de diagrama funcional (Fig. 2), mostrando un modelo conceptual de gestión de la calidad.

  Ambiente externo

  

  Arroz. 2. Modelo de proceso de gestión de la calidad

  El diagrama muestra un proceso que incluye dos aspectos de la gestión: la gestión administrativa (gestión general) de la calidad y la gestión de la calidad operativa. Estos aspectos del control forman dos lazos de control interconectados, que comúnmente se denominan lazos de control vertical y horizontal, respectivamente. Además, el proceso de gestión de la calidad se denomina bucle de calidad, y este término está incluido en el vocabulario de la Organización Europea para la Calidad y en la terminología estándar ISO 8402.

  El bucle vertical incluye las siguientes funciones: interacción con el entorno externo, política y planificación de la calidad, organización del trabajo sobre la calidad, formación y motivación del personal, toma de decisiones estratégicas. Estas funciones pertenecen a las atribuciones de los altos directivos de la empresa y resuelven el problema de la gestión administrativa de la calidad.

  El bucle horizontal de gestión está formado por funciones: control de calidad, información, desarrollo de actividades, toma de decisiones estratégicas y su ejecución. Estas funciones desempeñan el papel de la gestión de la calidad operativa.

  En la segunda mitad del siglo XX, los métodos de gestión de calidad en nuestro país han seguido un camino evolutivo de desarrollo desde operaciones puramente técnicas para monitorear parámetros de productos hasta una evaluación socioeconómica integral de la efectividad de las organizaciones. El Anexo 1 presenta las principales etapas de este desarrollo, indicando los métodos y formas basados ​​en las decisiones directivas (regulación estatal).

  La ventaja del sistema de calidad es reducir el costo total de la calidad, mejorar la eficiencia de la gestión, la eficiencia de satisfacer las necesidades de los consumidores.

  Para dominar la progresiva experiencia mundial en la gestión de la calidad, es necesario adoptar un conjunto de medidas económicas, legales y sociales, organizativas y técnicas encaminadas a una mejora radical de la calidad. Los especialistas de Gosstandart, con la participación de otros departamentos y científicos de la Academia Rusa de Ciencias, desarrollaron el concepto de gestión de calidad, cuya estructura se muestra en la fig. 3.

  

  Arroz. 3. La estructura del concepto de gestión de la calidad.

  El sistema de gestión de la calidad del producto incluye las siguientes funciones:

  funciones de dirección estratégica, táctica y operativa;

  funciones de toma de decisiones, acciones de control, análisis y contabilidad, información y control;

  funciones especializadas y comunes para todas las etapas del ciclo de vida del producto;

  funciones de gestión de acuerdo con factores y condiciones científicas, técnicas, industriales, económicas y sociales.

  Las funciones estratégicas incluyen: pronóstico y análisis de indicadores básicos de calidad; determinación de direcciones de trabajo de diseño e ingeniería; análisis de los resultados obtenidos de la calidad de la producción; análisis de información sobre denuncias; análisis de la información sobre la demanda de los consumidores.

  Por lo tanto, el problema de la calidad es complejo, solo puede resolverse implementando simultáneamente una política adecuada en las áreas de legislación, economía, tecnología, educación y crianza, así como sobre la base del trabajo coordinado de los fabricantes, científicos y de ingeniería. estructuras, autoridades legislativas y ejecutivas.

  1.3. Cualimetría: tareas, objetos, historia del desarrollo.

  La cualimetría es un campo científico que combina métodos para cuantificar la calidad de varios objetos. Las principales tareas de la cualimetría: justificación de la nomenclatura de indicadores que caracterizan la calidad de los productos y servicios, desarrollo de métodos para determinar los indicadores de calidad de los objetos, optimización de tamaños estándar y series paramétricas de productos, desarrollo de principios para construir indicadores de calidad generalizados y justificación de las condiciones para su uso en tareas de normalización y gestión de la calidad.

  La historia del origen y desarrollo de la cualimetría tiene más de una docena de años, y su desarrollo comenzó mucho antes de que obtuviera su nombre. Esto se debe principalmente al hecho de que el resultado de cualquier actividad debe tener el conjunto requerido de propiedades y, en consecuencia, el conjunto de indicadores de estas propiedades, cuyos requisitos deben fijarse mediante un documento apropiado. La consecuencia de esta circunstancia es la necesidad de resolver el problema clave de la cualimetría - determinar la gama de indicadores de calidad a incluir en la documentación de productos, obras o servicios, con objeto de su posterior control. Se puede suponer que este aspecto de la cualimetría surgió simultáneamente con el surgimiento de la práctica de normalizar indicadores de calidad, y en nuestro país el momento de su ocurrencia puede vincularse a 1923, año de la publicación del primer periódico en nuestro país sobre normalización. , comenzó a publicarse el Boletín del Comité de Etalons and Standards. El comité fue establecido en 1922 bajo la Cámara Principal de Pesos y Medidas.

  Otro aspecto importante de la cualimetría, la evaluación de la calidad a priori, se ha desarrollado activamente debido a la creciente complejidad de la tecnología y la responsabilidad de sus funciones. Se hizo evidente que la búsqueda de la solución más rentable en el desarrollo de nuevos productos debería comenzar en la etapa más temprana de su ciclo de vida. Y para ello, es necesario disponer de métodos de cálculo adecuados. Se comenzó a prestar especial atención a los métodos de evaluación de la calidad en relación con la adopción por parte de los órganos rectores de nuestro país en 1965 de la resolución "Sobre la mejora de la planificación y el fortalecimiento de los incentivos económicos para la producción industrial", que prevé la introducción de la certificación estatal del producto. calidad. Al realizar la certificación, se requiere comparar productos con análogos nacionales y extranjeros, para lo cual es necesario contar con métodos apropiados. A principios de los años cincuenta, el problema de garantizar la fiabilidad de los dispositivos técnicos atrajo una atención considerable. Causó un rápido desarrollo de métodos para evaluar la confiabilidad. Esta propiedad, para cuya evaluación el aparato matemático de la teoría de la probabilidad resultó ser el único aceptable, es importante no sólo para objetos cuyas fallas son inaceptables por consecuencias catastróficas, sino también para objetos utilizados en otras áreas de la actividad humana que son potencialmente menos peligrosos para las personas y el medio ambiente. Las circunstancias señaladas determinaron la necesidad de combinar varios métodos para resolver problemas de evaluación de la calidad de varios objetos en un campo de conocimiento, llamado cualimetría.

  La iniciativa de esta asociación perteneció a un grupo de especialistas rusos, cuyo núcleo eran los empleados del instituto de investigación para la estandarización. Esta asociación se inició a finales de los años sesenta. En los años siguientes se creó un gran complejo de documentos normativos y metodológicos intersectoriales; establecer una terminología unificada que contenga recomendaciones para resolver diversos problemas de cualimetría. Los más importantes de estos son los siguientes.

  GOST 15467-70 "Términos de calidad del producto".

  GOST 17341-71. "Calidad del producto. Conceptos básicos de gestión. Términos y definiciones". "Evaluaciones metodológicas del nivel de calidad de los productos industriales 1971". Posteriormente, esta metodología fue reeditada en 1979 bajo el título de “Directrices para la evaluación del nivel técnico y la calidad de los productos industriales” RD-149-79.

  “Pautas para la construcción, contenido y presentación de normas para la nomenclatura de indicadores de calidad de productos” MU-64-76 Estas instrucciones fueron reeditadas ocho años después bajo el título “Pautas para la elaboración de normas estatales que establecen la nomenclatura de indicadores de calidad para grupos de productos homogéneos” RD-50-64-84. Sobre la base de este documento, se desarrollaron alrededor de mil estándares del "Sistema de indicadores de calidad del producto", que son la base cualimétrica para regular la calidad de los productos en la documentación reglamentaria GOST 13377-67 "Confiabilidad en términos y definiciones de ingeniería" . Instrucciones metódicas. Método para seleccionar la nomenclatura de indicadores de confiabilidad normalizados de dispositivos técnicos MU Z-69.

  En 1986, la Organización Internacional de Normalización ISO formuló términos de calidad para todos los sectores comerciales e industriales. En 1994, se aclaró la terminología. Se ha estandarizado la siguiente definición de calidad: calidad es un conjunto de características de un objeto relacionadas con su capacidad para satisfacer lo establecido y lo esperado.

  Así, la cualimetría es la ciencia de los métodos para medir y cuantificar la calidad de los productos y servicios, permite cuantificar las características cualitativas de un producto. La cualimetría procede del hecho de que la calidad depende de un gran número de propiedades del producto en cuestión. Para juzgar la calidad de un producto, los datos sobre sus propiedades no son suficientes. También es necesario tener en cuenta las condiciones en las que se utilizará el producto.

  1.4. Normas internacionales de la serie ISO 9000 y su importancia en el desarrollo de sistemas de calidad

  La Organización Internacional para la Estandarización (ISO o ISO (English International Standard Orqanization - ISO)) es una organización no gubernamental establecida en 1946. El propósito de ISO es promover la estandarización a escala global para garantizar el comercio mundial y la asistencia mutua, para expandir la cooperación en el campo de las actividades intelectuales, científicas, técnicas y económicas. Para ello se han desarrollado estándares internacionales que atienden a los avances científicos y tecnológicos alcanzados a nivel mundial. El principal tipo de ISO es el desarrollo de normas internacionales. El desarrollo y la revisión de las normas de garantía de calidad se lleva a cabo por el comité técnico ISO 176 Garantía de calidad.

  La experiencia mundial en gestión de la calidad se concentró en el paquete de normas internacionales ISO 9000 adoptado por ISO en 1987.

  Hasta la fecha, los objetos de normalización de esta serie de normas internacionales se han ampliado significativamente y abarcan no solo los elementos de los sistemas de calidad, los criterios para su selección y los modelos de los sistemas de aseguramiento de la calidad, sino también los métodos para comprobar los sistemas de calidad existentes, los criterios para la características de calificación de los auditores expertos. Se han adoptado estándares internacionales para la gestión de la calidad de los servicios, materiales procesados ​​y software. Se ha realizado un trabajo significativo en el aspecto metodológico: se han adoptado una serie de directrices para explicar el contenido de los componentes individuales del sistema de garantía de calidad.

  Como resultado, las normas internacionales para el aseguramiento de la calidad ahora se conocen como la "familia" de la serie ISO 9000 de normas de 2002 (Figura 5).

  

  Normas y proyectos sobre los elementos del sistema de la calidad

  ISO 9000-2	Directrices generales para la aplicación de ISO 9001 ISO 9002 ISO 9003
  ISO 9004 (CEI 300-1)	Guía de gestión del programa de confiabilidad
  ISO 9004-4	Directrices de mejora de la calidad
  ISO 10005	Pautas del programa de calidad
  ISO 10006	Pautas de calidad para la gestión de proyectos
  ISO 10007	Directrices de gestión de la configuración
  ISO 10012-1	Sistema de confirmación de la idoneidad metrológica de los equipos de medida
  ISO 10013	Control del proceso de medición
  ISO/PMK 10014	Directrices para la elaboración de manuales de calidad
  ISO/PSK 10015	Directrices para el aprendizaje y la formación permanentes
  ISO/PR 10016	Protocolos de control y pruebas. presentación de resultados
  ISO/PR 10017	Orientación sobre la aplicación de métodos estadísticos en la familia de normas ISO 9000

  Arroz. 5. La familia de normas ISO 9000

  La norma internacional ISO 9000 tiene tres opciones: ISO 9000-1 - directrices para la selección y aplicación de normas específicas; ISO 9000-2 - directrices generales para la aplicación de ISO 9001, ISO 9002 e ISO 9003; ISO 9000-3 - Directrices para la aplicación de ISO 9001 para el desarrollo, entrega y mantenimiento de software.

  ISO 9000-4 es una guía para administrar un programa de confiabilidad.

  Norma de orientación ISO 9004: ISO 9004-1 es una descripción de los elementos de un sistema de garantía de calidad, ISO 9004-2 es una guía para sistemas de calidad de servicio, ISO 9004-3 es una guía para sistemas de calidad para materiales procesados, ISO 9004- 4 es una guía para la mejora de la calidad.

  Los estándares normativos de la serie ISO 9000 siguen siendo los principales modelos de sistemas de garantía de calidad en varias etapas del proceso de producción.

  ISO 9000-1 enfatiza que, dentro de una empresa, el aseguramiento de la calidad es una cuestión de orientación general. Pero si estamos hablando de celebrar un contrato, entonces el estado del sistema de garantía de calidad del exportador sirve como una medida de confianza en él por parte de la contraparte. A este respecto, el contrato puede prever una evaluación del sistema de garantía de calidad del exportador para el cumplimiento de una de las normas ISO 9001 - ISO 9003 antes de la celebración del contrato. La evaluación puede no ser necesaria si el sistema está certificado. La versión actualizada de ISO 9000-1 define cuatro aspectos clave de la calidad, impulsados ​​por:

  Determinación de la demanda de productos;

  Diseño de producto;

  Cumplimiento del proyecto;

  Mantenimiento de los parámetros del producto en todas las etapas de su ciclo de vida.

  La práctica de empresas extranjeras competitivas ha demostrado que un producto de calidad que satisfaga las necesidades del comprador solo puede fabricarse teniendo en cuenta una investigación de mercado exhaustiva, y esta experiencia está incorporada en la norma: el "bucle de calidad" comienza con la comercialización y termina con eso.

  Las normas internacionales ISO 9000 establecen el grado de responsabilidad de la gestión por la calidad. La dirección de la firma es responsable del desarrollo de la política de la calidad, del establecimiento, implementación y operación del sistema de gestión de la calidad, que debe estar claramente definido y documentado. Las responsabilidades de la gerencia incluyen la selección de especialistas y la asignación de los recursos necesarios para la producción, equipos de instrumentación y prueba, software de computadora. Es responsabilidad de los gerentes de la empresa identificar aquellos indicadores de calidad del producto que afectan su estabilidad en el mercado. La gerencia también es responsable de establecer metas que impulsen las decisiones para producir nuevos productos o brindar nuevos servicios a los consumidores.

  Una característica de un sistema de gestión de calidad moderno es la presencia en su estructura de verificación interna del sistema, análisis y evaluación de su eficacia.

  Las auditorías internas son realizadas por especialistas competentes designados por la dirección de la empresa. Están obligados a evaluar la eficacia de cada elemento del sistema en relación con la consecución de los objetivos fijados para el sistema de gestión de la calidad. Dichos controles se llevan a cabo de forma programada o como resultado del descubrimiento de defectos, cambios organizativos en la empresa.

  Si las auditorías internas son realizadas por especialistas de la propia empresa, entonces el análisis y la evaluación de la eficacia del sistema de gestión de la calidad deben ser realizados por especialistas independientes competentes invitados por la dirección de la empresa.

  Una característica de fundamental importancia del sistema propuesto por las normas ISO son las definiciones y estimaciones obligatorias de los costes de calidad. El análisis del costo de la calidad puede verse como una evaluación económica de la eficacia del sistema, y ​​los resultados de dicho análisis se toman como base para mejorar los programas de garantía de la calidad. Para que este elemento del sistema funcione, es necesaria una clasificación clara de los costos de calidad.

  Dentro de los sistemas de gestión de calidad, los costos de calidad generalmente se clasifican en costos de fabricación y otros costos. Los costos del fabricante se componen de costos preventivos, estimados, por fallas internas, costos por fallas externas.

  Los costos preventivos incluyen costos asociados con la planificación de la calidad; organización e implementación de un sistema de gestión de la calidad; desarrollo de requisitos para el control de calidad de materias primas y materiales; procesos de producción y productos manufacturados; preparación de métodos, instrucciones, etc.; análisis de calidad en la etapa de preproducción. Esto también incluye el costo del equipo de control, control y prueba del proceso; gastos para la creación de programas de educación y formación en el campo de la gestión de la calidad; gastos para la mejora de los sistemas de garantía de la calidad; diversos gastos de organización.

  Los costos estimados son la suma de los costos de la evaluación de la calidad. Estos son los costos de prueba y control de aceptación de materias primas; gastos de viaje de especialistas enviados a las fábricas de los proveedores para verificar la calidad de las materias primas; pruebas de laboratorio de materias primas y materiales; comprobando su reparación; control técnico; pruebas, productos para evaluar sus características técnicas; el tiempo que dedican los trabajadores a comprobar la calidad de su trabajo y del proceso técnico, rechazo en el proceso productivo; Supervisión de calidad y sistemas de calidad. Los costos estimados también incluyen los costos de certificación de la calidad del producto; costos de envío; Pruebas de productos en funcionamiento.

  Se incurre en costos por fallas internas debido a pérdidas de calidad detectadas antes de que los productos se envíen al cliente.

  Los costos por fallas externas incluyen: gastos por modificación del producto durante el período de garantía debido a quejas de los clientes; gastos para la eliminación de defectos en el curso del mantenimiento; multas por mala calidad como parte de la responsabilidad legal por calidad; costos asociados con la devolución de bienes de calidad inadecuada.

  Otros costos de calidad que se consideran en la gestión de calidad en las empresas no los asume directamente el fabricante, pero afectan significativamente los costos generales de la empresa y, a menudo, se incluyen en los elementos de costos principales para los sistemas integrados de aseguramiento de la calidad del producto. Estos incluyen: costos indirectos de calidad; costos de calidad de los proveedores; gastos inesperados; costos de equipos dentro del soporte de información del sistema; gastos. relacionado con el consumo del producto.

  Los costos indirectos de calidad generalmente surgen de la realización de tales operaciones de producción que pueden eliminarse, y su existencia está determinada por la incertidumbre del fabricante sobre la calidad del producto.

  Los costes de los proveedores por calidad necesariamente deben ser tenidos en cuenta por el consumidor de materias primas, ya que afectan el nivel de los precios de compra.

  Los gastos no previstos se expresan en una disminución de las ventas debido a la ocurrencia de una reacción negativa de los compradores a los productos de la empresa.

  El costo de los equipos e instrumentos que brindan información de calidad ha aumentado considerablemente debido a la automatización del control de calidad.

  Las empresas prestan mucha atención a los costos de calidad asociados con el consumo de un producto. En última instancia, se reflejan en el volumen de ventas de productos.

  La siguiente característica fundamental del sistema de gestión de calidad es la mayor atención a la garantía de calidad en el diseño y desarrollo de especificaciones. El resultado de este trabajo debe ser la producción de dichos bienes que no solo cumplan con los requisitos de los compradores, sino que también se vendan a un precio asequible para ellos, y el fabricante obtenga recuperación de costos y ganancias.

  Al desarrollar un proyecto, se debe garantizar la seguridad del producto y su respeto por el medio ambiente.

  Para reducir el riesgo de defectos en la etapa de producción, el sistema prevé la evaluación y verificación periódicas del cumplimiento del proyecto con los requisitos para la calidad de los bienes.

  Están sujetos a revisión periódica:

  Requisitos de los consumidores y la posibilidad de su satisfacción;

  Especificaciones para productos y requisitos para la calidad de los servicios;

  Requisitos para la producción y el mantenimiento.

  El sistema de garantía de calidad en la etapa de diseño debe incluir un análisis de la preparación de la producción para el lanzamiento de productos nuevos o mejorados.

  En el sistema de gestión de calidad, también es necesario brindar retroalimentación del consumidor, ya que su experiencia en la operación de los bienes y la experiencia adquirida en el proceso de producción sirven de base para realizar cambios en el proyecto. Las consecuencias de estos cambios, su impacto en la calidad de los bienes también están sujetos a evaluación.

  El sistema de garantía de calidad proporciona una forma de retroalimentación como la supervisión del fabricante sobre la calidad del producto. La retroalimentación debe existir durante toda la vida del producto, lo que permite monitorear constantemente el grado de satisfacción de las necesidades del comprador con la calidad del producto o servicio.

  La norma ISO9004-1 también contiene disposiciones para la formación. Se supone que la formación del personal abarca todos los niveles, desde la dirección hasta los trabajadores.

  Otra característica fundamental de un sistema de gestión de la calidad moderno es brindar la oportunidad de reducir el riesgo de responsabilidad legal por la calidad. A tal efecto, se deberá disponer lo siguiente:

  Desarrollo e implementación de estándares de seguridad (y sobre su base, condiciones técnicas para bienes o servicios);

  Realización de pruebas para comprobar la seguridad del prototipo y del proyecto;

  Elaboración y análisis de instructivos para compradores, etiquetado, etc.;

  Desarrollo de métodos de seguimiento especiales para la detección oportuna de características de productos que no cumplen con los requisitos de seguridad;

  Realización de estudios planificados de la calidad de los productos y servicios con el fin de detectar y eliminar el riesgo de incumplimiento de los requisitos de seguridad.

  Esta Norma Internacional también enfatiza que una condición para el trabajo exitoso de gestión de calidad es la aplicación de métodos estadísticos en todas las etapas del ciclo de calidad.

  Así, en las normas de la serie ISO 9000 revisadas, se presta especial atención a satisfacer las necesidades de los consumidores, estableciendo responsabilidades, evaluando posibles riesgos y beneficios. No hay duda de que la inclusión de los componentes discutidos anteriormente en el sistema de aseguramiento de la calidad en la empresa contribuirá a su efectividad.

  
  

  2. Control de calidad de productos reparados de una empresa de construcción de maquinaria en el ejemplo de OAO "Planta de reparación de motores Maiminsky"

  2.1. Control de calidad de los productos de una empresa de construcción de maquinaria y su base legal.

  El control de calidad es una de las funciones principales en el proceso de gestión de calidad. Esta es la función más voluminosa en cuanto a los métodos utilizados, que son objeto de un gran número de trabajos en diversos campos del conocimiento. El valor del control de calidad radica en el hecho de que le permite establecer la conformidad de los productos con los requisitos especificados o identificar las desviaciones para corregirlas antes de la entrega de los productos al cliente.

  El control de calidad técnica es la base de cualquier método de gestión de calidad tanto en Rusia como en el extranjero.

  La organización del control de calidad es un sistema de medidas técnicas y administrativas destinadas a garantizar la producción de productos que cumplan plenamente con los requisitos de los documentos reglamentarios.

  El control técnico es una verificación del cumplimiento del objeto de control con los requisitos técnicos establecidos.

  Por control de calidad se entiende la comprobación de la conformidad de las características cuantitativas o cualitativas de un producto o proceso, de las que depende la conformidad de los productos con los requisitos técnicos establecidos. Los principales términos y definiciones de control están establecidos por GOST 16-504-81. La clasificación de los tipos de control se da en la Fig.6.

  

  Arroz. 6. Clasificación de los tipos de control técnico

  
  

  Los siguientes tipos de control de calidad se utilizan en las empresas de construcción de maquinaria:

  dependiendo del lugar de control y etapas de trabajo:

  Control de diseño;

  Control de entrada de materiales y componentes;

  Seguimiento del estado de los equipos tecnológicos;

  Control operativo durante la producción;

  Control activo por dispositivos integrados en equipos tecnológicos;

  Control de aceptación de productos terminados;

  Control de instalación y supervisión de funcionamiento en instalaciones;

  dependiendo del alcance de los productos controlados:

  control selectivo;

  Control sólido.

  Al controlar la calidad de los productos, se utilizan métodos físicos, químicos y de otro tipo, que se pueden dividir en dos grupos: destructivos y no destructivos.

  Los métodos destructivos de evaluación de la calidad incluyen:

  Ensayos de tracción y compresión;

  Pruebas de impacto;

  Pruebas bajo cargas variables repetidas;

  Ensayos de dureza.

  Los métodos no destructivos incluyen:

  Magnético (por ejemplo, métodos magnetográficos);

  Acústica (detección ultrasónica de fallas);

  Radiación (defectoscopia usando rayos X y rayos gamma);

  Organolépticos (visuales, auditivos, etc.).

  Considerando la función de control, no se puede dejar de mencionar el soporte metrológico de la producción, sin el cual sería imposible realizar ningún control. Por lo tanto, la actividad metrológica se considera tradicionalmente como uno de los componentes de la gestión de la calidad. Al mismo tiempo, además de dotar a la producción de los instrumentos de medida necesarios, el servicio de metrología debe, mediante su verificación y calibración periódica, asegurar la precisión de medida requerida.

  De los documentos normativos que regulan la actividad metrológica, en primer lugar, está la Ley de la Federación Rusa sobre la uniformidad de las mediciones y la norma internacional ISO 10012-1: 1992 sobre la confirmación de la idoneidad metrológica de los equipos de medición.

  La Ley de la Federación Rusa "Sobre la Garantía de la Unidad de Medida" fue adoptada por el Consejo Supremo de la Federación Rusa en abril de 1993. Asegurar la unidad de medida en Rusia antes de llegar a una economía de mercado se llevó a cabo mediante una gestión centralizada. Todos los instrumentos de medición estaban bajo control estatal. Esto determinó un nivel bastante alto de mantenimiento de la unidad de medida en nuestro país, pero también requirió costos importantes. La transición a las relaciones de mercado, el aumento de otras formas de propiedad, a excepción del estado, generó contradicciones entre los requisitos para la realización del trabajo metrológico, que se introdujeron bajo una economía centralizada, y el requisito durante la transición a una economía de mercado. . Por lo tanto, la adopción de la ley de la Federación de Rusia "Sobre la garantía de la uniformidad de las mediciones" se debió a la necesidad de revisar los fundamentos económicos y organizativos legales de la actividad metrológica de acuerdo con las condiciones para la transición a una economía de mercado. El objetivo principal de la ley es proteger los derechos e intereses legítimos de los ciudadanos, el orden legal establecido y la economía de la Federación Rusa de las consecuencias negativas de los resultados de medición poco confiables. Un enfoque tan amplio de la ley, a saber, la protección de la economía, no es característico de la legislación de países extranjeros. Sin embargo, en el contexto de mantener una participación significativa del sector público en la economía rusa, sería prematuro rechazar por completo la regulación estatal de las cuestiones de metrología en el sector manufacturero. Velar por la unidad de medida siempre ha sido y es la función estatal más importante. De conformidad con la ley de la Federación Rusa "Sobre la garantía de la uniformidad de las mediciones", el Comité de la Federación Rusa de Normalización y Metrología Goststandart de Rusia lleva a cabo la gestión estatal de las actividades para garantizar la uniformidad de las mediciones en la Federación Rusa. La competencia de Goststandart de Rusia incluye las siguientes funciones:

  Establecimiento de reglas para la creación, aprobación y almacenamiento de patrones de unidades de cantidades físicas;

  Implementación del control y supervisión metrológica estatal;

  Dirección de las actividades del Servicio Estatal de Metrología y otros servicios públicos para asegurar la uniformidad de las mediciones;

  Aprobación de documentos reglamentarios para asegurar la uniformidad de las mediciones;

  Aprobación de estándares estatales, que son administrados por el Estándar Estatal de Rusia;

  Asignación de dispositivos técnicos a instrumentos de medición;

  Organización de las actividades de los centros metrológicos estatales, el servicio metrológico estatal y sus organismos, el servicio estatal de muestras estándar, el servicio estatal de datos estándar de referencia, la coordinación de sus actividades;

  Acreditación de centros estatales para la prueba de instrumentos de medición;

  Homologaciones del tipo de instrumentos de medida;

  Introducción del registro estatal;

  Acreditación de servicios metrológicos de personas jurídicas para el derecho de verificación de instrumentos de medición y más.

  Sin embargo, las actividades para asegurar la uniformidad de las mediciones han sufrido cambios significativos. La ley dividió el sistema nacional de medidas en el ámbito de la administración pública. Para poner en vigencia la ley de la Federación Rusa "Sobre la garantía de la uniformidad de las medidas", fue necesario desarrollar y adoptar una amplia gama de nuevas regulaciones y documentos de la norma estatal. Un análisis de la legislación nueva y antigua en el campo de la metrología muestra que las principales diferencias entre ellas se relacionan con los temas del control metrológico estatal.

  El elemento principal en el sistema de control de calidad de los productos fabricados son los departamentos de control técnico de la QCD. El sistema de control técnico es parte integral del proceso de producción y se desarrolla simultáneamente con el desarrollo de tecnologías con la participación de la QCD o en acuerdo con ella. Así, el sistema de control en la empresa puede servir como prototipo del sistema de certificación, que se diferencia de éste en que la certificación prevé el control por parte de terceros, y el QCD es un elemento de la estructura productiva de la empresa, y con funciones más amplias que funciones de prueba y control. Actualmente, la certificación está ganando popularidad según dicho esquema, en el que la prueba del cumplimiento de los productos con los requisitos establecidos es una declaración de conformidad, firmada por el jefe del fabricante, con los documentos de respaldo adjuntos. La certificación según este esquema es similar al control de calidad de los productos por parte de los representantes del Departamento de Control de Calidad. Los requisitos previos que favorecen el desarrollo del sistema de certificación en nuestro país deben incluir también las actividades del sistema de supervisión estatal. La supervisión estatal del cumplimiento de los reglamentos técnicos, los requisitos obligatorios de las normas estatales, las reglas de certificación obligatorias, las reglas y normas metrológicas es una actividad importante de control y aplicación de la ley. Su propósito es proteger a los ciudadanos, el medio ambiente y el mercado de productos básicos ruso de productos (servicios) de baja calidad, incluidos los importados, y de las consecuencias negativas causadas por mediciones poco confiables e información distorsionada sobre las propiedades de consumo de los bienes y violaciones de documentos reglamentarios en todas las etapas del ciclo de vida del producto. La certificación de productos es un procedimiento de evaluación de la conformidad mediante el cual una organización independiente del fabricante y del consumidor certifica por escrito que el producto cumple con los requisitos establecidos. La certificación se lleva a cabo para crear condiciones para las actividades de organizaciones y empresarios en el mercado único de productos básicos de la Federación de Rusia, así como para la participación en la cooperación económica, científica y técnica internacional y el comercio internacional; ayudar a los consumidores a elegir productos competentes; proteger al consumidor de la deshonestidad del fabricante; control de seguridad de productos para el medio ambiente, la vida, la salud y la propiedad; confirmación de los indicadores de calidad del producto declarados por el fabricante.

  2.2. estructura de producción de OAO MMRZ »

  La planta de reparación de motores Maiminsky se organizó el 14 de agosto de 1969 y estaba subordinada a la Asociación de producción regional de Altai "Altayselkhozremont". La planta de reparación de motores produjo los siguientes tipos principales de productos: carrocerías GAZ-51, calentadores de aire AVP-5. La planta reparó automóviles, motores GAZ-51, ejes delantero y trasero GAZ-51.

  Durante el período de la perestroika, las reformas económicas y políticas en los años 90, la planta de reparación de motores resistió y se reorganizó en 1992 en Maiminsky Motor Repair Plant LLC, y en 1996 en Maiminsky Motor Repair Plant OJSC (abreviado como MMRZ OJSC). El número de empleados se ha reducido significativamente. Si en los años 70 el número de trabajadores era de 265 personas, entonces en 2002 - 26 personas, en 2003 - 35 personas. La cantidad de trabajo también se ha reducido. En la fig. La figura 7 muestra la estructura productiva de OAO MMRZ.

  

  Arroz. 7. Estructura de la producción

  Planta de reparación de motores OAO Maiminsky

  Hay un sistema sin taller en la fábrica. La principal unidad de producción es el sitio.

  En la actualidad JSC "MMRZ" se dedica al mantenimiento mecanizado de empresas agrícolas, reparación de motores y tractores, remolques para empresas agrícolas, fabricación y restauración de componentes y piezas para maquinaria agrícola.

  Para sus trabajadores, la planta en el pueblo de Mayma construyó edificios residenciales de dos y tres pisos, albergues a lo largo de las calles de Mira, Yubileinaya y operadores de máquinas. Los trabajadores de la planta recibieron apartamentos a su vez y de forma gratuita. En la propia planta había un comedor, una esquina roja, donde se realizaban reuniones, homenajeando a los líderes de producción. Existía una casa de calderas domésticas que daba servicio a una gran urbanización en el pueblo de Mayma. En la actualidad, la sala de calderas ha sido traspasada al saldo del MUE “Vivienda y Servicios Comunales”, como todas las viviendas. El propio autobús de la planta transporta a los trabajadores hacia y desde el trabajo.

  En 1975, la planta cambió a la reparación de automóviles más modernos, como GAZ-52, GAZ-53. En la planta, el proceso productivo prevé el funcionamiento de las siguientes secciones:

  Zona de desmontaje y lavado;

  área galvánica;

  Sección de fresado;

  Sección de giro;

  área de molienda;

  sitio Mednitsky;

  Área de forja y prensado;

  zona de recogida;

  Área de ensamblado.

  Los coches sin carrocería llegan a la sección de desmontaje y lavado, donde se desmontan los coches y se lavan las piezas con soluciones especiales. Las piezas deben limpiarse de suciedad, depósitos de carbón y escamas, desengrasarse, lavarse y secarse. Los canales de aceite y los orificios de las piezas deben lavarse a presión y soplarse con aire comprimido. De acuerdo con la tecnología, no se permite el lavado de piezas con soluciones alcalinas de aleaciones de aluminio y zinc utilizadas para piezas de acero y hierro fundido, ya que el aluminio y el zinc se disuelven en álcalis. las piezas que lleguen para el montaje deben cumplir con los planos y especificaciones del fabricante para el control y clasificación de las piezas.

  Después del lavado, las piezas deben ir a la sección de solución de problemas, en esta sección trabajan dos desertores, las piezas se verifican en la tabla de solución de problemas de acuerdo con los diagramas de flujo desarrollados por GNIIA. Las partes terminadas están marcadas con pintura: ajuste - con pintura blanca; piezas que requieren reparación o reemplazo - pintura verde. Los mapas tecnológicos indican la ruta, la primera ruta - sin restauración, la segunda - que requiere la restauración de asientos o extensión galvánica. Para la resolución de problemas, se utilizan herramientas especiales: calibres, soportes indicadores, manómetros, tapones, etc. Todas las herramientas utilizadas en el proceso de resolución de problemas son verificadas anualmente por el laboratorio metrológico de Gorno-Altai de acuerdo con GOST. Además, las piezas que han pasado la selección se clasifican y envían a secciones posteriores para restaurar sus cualidades de trabajo de acuerdo con el GOST tecnológico de cada pieza.

  Las piezas con desgaste mecánico llegan a la sección de galvanoplastia, lo que requiere un aumento en el recubrimiento de la pieza. Antes de la galvanoplastia, las piezas se someten a un pretratamiento, que incluye: mecanizado (torneado, esmerilado, pulido); lavado en disolventes (gasolina, aguarrás, queroseno) para eliminar aceites y pastas de pulir de la superficie; desengrasado; enjuague en agua fría y caliente. La calidad del recubrimiento depende de cómo transcurra la etapa inicial del procesamiento. Para la galvanoplastia, un producto preparado previamente se sumerge en un baño especial en el que se disuelven las sales del metal correspondiente, por ejemplo, cromo durante el cromado. Luego, se hace pasar por la solución una corriente continua de la densidad requerida para que el producto sirva como cátodo, y se realiza la exposición necesaria. En este caso, la deposición de metal se produce en la pieza.

  En la sección de fresado, se utilizan equipos universales con el uso de accesorios universales y herramientas de corte estándar.

  Los principales tipos de trabajo de la planta de reparación de motores: revisión de automóviles; revisión de motores; restauración y producción de detalles.

  2.3. Organización y métodos de control de calidad de productos reparados en OJSC MMRZ

  La planta de reparación de motores Maiminsky formaba parte de la asociación de producción "Altayselkhozremont". En el territorio de Altai en la era de la URSS, había 10 plantas de este tipo. Se anunciaron concursos entre las plantas para organizar reparaciones de motores de alta calidad. La planta de reparación de automóviles Maiminsky ganó posiciones de liderazgo en términos de calidad de reparación de automóviles y sus componentes y ensamblajes. En el sistema de fábrica, uno de los parámetros técnicos más importantes se tomó como criterio de calidad: el recurso antes de la primera revisión. Se prestó especial atención al desarrollo de diseños y tecnologías que proporcionen un aumento en el nivel técnico y la calidad del motor. También utilizó y desarrolló los elementos principales del sistema de Gorki para organizar el trabajo sobre la calidad de los productos manufacturados. Cómo se utilizó la experiencia de fabricación de productos sin defectos en el sistema Gorky. En las organizaciones, el trabajo de calidad se lleva a cabo mediante la formación de las funciones y tareas propias de la gestión de la calidad, así como su cuidadosa y coordinada distribución entre los órganos de dirección empresarial.

  El proceso tecnológico de la planta de reparación de motores se muestra en la Figura 8.

  Arroz. 8. Proceso tecnológico y control de calidad de OAO MMRZ

  El objetivo principal del sistema se define de la siguiente manera: garantizar un crecimiento alto y sostenible en la calidad de las reparaciones de motores. Se logra mediante la entrega oportuna de nuevos equipos, la mejora de los indicadores de calidad de los componentes y ensambles reparados a través de la mejora y modernización utilizando nuevas tecnologías. Las funciones y tareas, las formas y los métodos de su implementación se fijan en un conjunto de estándares empresariales. El alcance de las funciones y tareas incluía lo siguiente:

  Previsión de necesidades, nivel técnico y calidad de componentes y conjuntos;

  Organización de material y soporte técnico;

  Capacitación y educación especial del personal;

  Montaje, almacenamiento y operación;

  Estimular la mejora de la calidad;

  Control de calidad;

  Supervisión de la implementación y cumplimiento de normas, especificaciones;

  El estado de los instrumentos de medida.

  El servicio de gestión de calidad de los productos reparados en la planta de reparación de motores está representado por el departamento de control técnico. El departamento de control técnico incluye: el jefe, cinco capataces, dos controladores. El departamento de control técnico mantiene un cronograma de control técnico para cada sitio de los productos presentados, individualmente para cada empleado. Si el porcentaje de entrega es inferior al 90%, el empleado se vio privado de ciertos beneficios proporcionados por la planta por la calidad de los productos. Era uno de los tipos de lucha por la calidad. En los años setenta se introdujeron concursos de brigadas en todas partes por la calidad de los productos manufacturados, entre fábricas por el paso de la bandera roja, etc. en toda Rusia. En la actualidad, las relaciones de mercado en una gran competencia, el propio mercado impone producir productos de alta calidad. Se han desarrollado mapas tecnológicos para todos los procesos de trabajo, según los cuales el trabajador sabe qué método (procesamiento) aplicar, por ejemplo: cuando el motor está funcionando, se verifica la presión de aceite en el motor caliente a diferentes velocidades del cigüeñal, si todas los parámetros son normales, significa que el motor ha sido reparado con alta calidad de acuerdo a la tecnología. Para las visitas operativas según proclamas, y para controlar la calidad de los productos reparados, se creó en una oportunidad un servicio de confiabilidad en la planta. El ingeniero de confiabilidad, según las proclamas, debe ir al lugar y averiguar por qué falló este auto. Pero a lo largo de los muchos años de práctica de la planta, hubo casos aislados en los que se produjo una avería debido a un fallo de la planta.

  El principal indicador de bonificaciones para los empleados de QCD en OAO MMPZ es el cumplimiento del nivel de quejas dentro de los límites de los estándares aceptables para el mal funcionamiento de las máquinas, ensamblajes de ensamblajes. Los estándares máximos permitidos por mal funcionamiento de acuerdo con el Reglamento sobre bonificaciones para el servicio de control técnico de OAO MMRZ se presentan en la tabla 4.

  Tabla 4

  La bonificación máxima es del 30 %, del cual el 20 % se cobra por el nivel máximo permitido de reclamaciones (como % de la producción) y el costo de las reparaciones en garantía (en rublos) y el 10 % por el coeficiente de calidad de la mano de obra calculado para el autoservicio. indicadores de apoyo del departamento.

  Al jefe de la empresa se le ha otorgado el derecho, de acuerdo con el comité sindical, de reducir el monto de la bonificación al 50% por omisiones en la producción, y también de privar completamente de la bonificación por violación de la disciplina laboral y productiva, violación de orden publico. Lista de omisiones de producción: violación de la disciplina tecnológica; violación de las normas e instrucciones existentes sobre seguridad, saneamiento industrial y seguridad contra incendios; deterioro de la calidad del producto; posdatas y declaraciones erróneas de informes.

  El control de calidad, independientemente de la perfección de los métodos empleados para ello, consiste principalmente en separar los buenos productos de los malos. Los métodos estadísticos juegan un papel importante para garantizar la calidad del producto. Los métodos estadísticos de control de calidad se dividen en:

  Control estadístico de aceptación sobre una base alternativa;

  Control de aceptación selectivo para diferentes características de calidad;

  Normas de Control de Aceptación Estadística;

  Sistema de planes económicos;

  Planes de muestreo continuo;

  Métodos de regulación estadística de los procesos tecnológicos.

  La aplicación exitosa de métodos estadísticos para el control de calidad de los productos requiere pautas y estándares apropiados que estén disponibles para una amplia gama de trabajadores técnicos y de ingeniería. Los estándares para el control de aceptación estadístico brindan la oportunidad de comparar objetivamente los niveles de calidad de los lotes del mismo tipo de producto tanto a lo largo del tiempo como entre diferentes empresas.

  El control de calidad de los principales tipos de trabajo de JSC "MMPZ" se puede determinar mediante el control estadístico mediante una función alternativa. La característica principal de un lote de productos en el control sobre una base alternativa es la proporción general de productos defectuosos (fórmula 2).

  donde q es la proporción de productos defectuosos;

  D es el número de artículos defectuosos en un lote de N artículos.

  En la práctica del control estadístico, la proporción general de productos defectuosos se conoce y debe estimarse a partir de los resultados del seguimiento del volumen de productos.

  En el trabajo, analizaremos el desempeño de los principales tipos de trabajo de OAO MMPZ durante varios años (revisión de vehículos y reparación de motores) en la tabla 5.

  Tabla 5

  Tipo de trabajo

  Número de unidades

  unidades defectuosas

  Proporción de productos defectuosos, %

  Número de unidades

  unidades defectuosas

  Proporción de productos defectuosos, %

  Número de unidades

  unidades defectuosas

  Proporción de productos defectuosos, %

  Número de unidades

  unidades defectuosas

  Proporción de productos defectuosos, %

  Reparaciones capitales de automóviles.

  Reparación de motores

  

  Utilizando métodos estadísticos de control, se analizó el nivel de calidad del trabajo realizado en OAO MMRZ. Desde la década de los 90 del siglo pasado se ha producido un descenso en el volumen de trabajo realizado. La razón de tal disminución en el volumen de trabajos de reparación es el declive económico general tanto en el país en su conjunto como en la República de Altai, la reducción de las tierras agrícolas y, como resultado, la reducción de la flota de maquinaria agrícola de la planta de reparación de motores. Además, la reducción en el volumen de trabajos de reparación de la planta estuvo influenciada por la aparición de una gran cantidad de competidores debido al desarrollo gradual del espíritu empresarial en la República de Altai: estaciones de servicio (STO), que se especializan tanto en la reparación de automóviles y la reparación de maquinaria agrícola.

  En la fig. 10 refleja la dinámica de la calidad del trabajo realizado en OAO MMRZ.

  

  Arroz. 10. El nivel de calidad del trabajo de reparación realizado en OAO MMRZ durante varios años.

  Como puede verse en la Fig. 10, a pesar de la disminución en el volumen de trabajos de reparación realizados, desde 1984, el número de trabajos defectuosos ha ido disminuyendo y, en consecuencia, ha habido un aumento en el nivel de calidad de los principales trabajos de reparación de OJSC MMRZ

  No existe un sistema de gestión de calidad en OAO MMRZ como tal. El departamento de control técnico, creado en la planta, realiza una sola función: el control de calidad de los productos reparados. Las empresas modernas no se enfocan en identificar defectos, sino en prevenirlos, en controlar cuidadosamente el proceso de producción y operar de acuerdo con el concepto de "regulación de calidad".

  La teoría y práctica de la gestión de la calidad en Rusia tiene una larga historia de aplicación de una amplia gama de formas y métodos en diversas etapas de desarrollo de las fuerzas productivas de la sociedad. Gestión de calidad superada

  Un camino evolutivo de desarrollo: desde operaciones simples para controlar los parámetros del producto hasta sistemas complejos para administrar la producción y la calidad del producto. En las empresas nacionales, nacieron y se aplicaron consistentemente sistemas de gestión como BIP, SBT, CANARSPI, NORM y otros. Un enfoque integral y sistemático, teniendo en cuenta todos los factores que afectan la calidad, el uso de los fundamentos de la teoría de la gestión, los medios y métodos de normalización, metrología, control de calidad aseguraron la aplicación amplia y eficaz de estos sistemas y la difusión de sus principios a un nivel superior. niveles jerárquicos de gestión - a industrias y territorios administrativos (ciudad, región, república).

  En una economía de mercado, los sistemas integrados de gestión de calidad no han perdido su relevancia y pueden aplicarse con éxito en la implementación de las normas de la serie ISO 9000, cuyos desarrolladores han adoptado todo lo valioso y útil de la experiencia nacional. La diferencia fundamental entre los sistemas de calidad creados en las empresas radica en su claro enfoque en satisfacer las necesidades específicas de los consumidores. Por lo tanto, al desarrollar sistemas de calidad, deben tenerse en cuenta aspectos no previstos previamente como la protección de los consumidores frente a productos peligrosos, la participación de las empresas en la competencia por los mercados de venta. Otro.

  La experiencia extranjera en la gestión de la calidad se basa en enfoques y métodos de trabajo comunes. Los métodos estadísticos de control de calidad más comunes se incluyen en la norma internacional ISO 9004-4 y se recomiendan para una amplia aplicación. En muchas empresas en países extranjeros, se presta mucha atención a los círculos de calidad, que permiten activar el potencial creativo de los trabajadores y resolver con éxito los problemas de calidad que surgen en la producción. Al mismo tiempo, cada país tiene rasgos característicos en la aplicación práctica de los principios generales de gestión de la calidad.

  El enfoque estadounidense se distingue por un estricto control de calidad de los productos de fabricación basado en métodos matemáticos y estadísticos, planificación de la producción en términos de indicadores cuantitativos y cualitativos con un sistema de control administrativo sobre la ejecución de los planes y un gran trabajo de propaganda a nivel nacional para apoyar sus productores y crear condiciones de mercado favorables para ellos.

  La experiencia japonesa se caracteriza por la introducción generalizada de los avances científicos en el campo de la tecnología y la gestión, un alto grado de informatización de todas las operaciones de control, análisis y gestión de la producción, el máximo aprovechamiento de las capacidades humanas debido a las medidas adoptadas para estimular la creación actividad, fomentando el patriotismo por la propia empresa, y la formación sistemática y generalizada del personal.

  En los últimos años, los países de Europa Occidental han seguido una política de calidad unificada, cuyo objetivo es lograr la superioridad de los productos europeos en el mercado mundial. Características distintivas del enfoque europeo: la creación de un marco legislativo para llevar a cabo todo el trabajo relacionado con la evaluación y confirmación de la calidad, la armonización de los requisitos de las normas, reglas y procedimientos de certificación nacionales, el desarrollo de una infraestructura regional y una red de organismos nacionales autorizados para realizar trabajos de certificación de productos y sistemas de calidad, acreditación de laboratorios de ensayo y registro de especialistas en calidad. La implementación de estas medidas permite proteger el mercado único paneuropeo de productos de baja calidad y fabricantes aleatorios y poco confiables.

  La experiencia del trabajo en la RPC sobre gestión de calidad muestra que la base para lograr la calidad requerida en las condiciones de este país es la estandarización y la supervisión del cumplimiento de las normas. En cambio, en China se aplican con éxito métodos de gestión de la calidad del "mercado" como la certificación de productos y la introducción de sistemas de calidad, pero su implementación requiere el reconocimiento internacional de las normas y procedimientos vigentes en el país, por lo que China se ha esforzado recientemente. años.

  La generalización de la experiencia mundial progresiva ha hecho posible desarrollar los principios de la gestión de la calidad total, que se implementan más plenamente en los criterios y requisitos de los premios nacionales de calidad. Por lo tanto, las actividades de las empresas se evalúan para el cumplimiento de los requisitos especificados. Hay dos opciones para esta evaluación:

  Participación directa en el concurso del premio, cuando la evaluación de las actividades de la empresa sea realizada por expertos independientes autorizados;

  Realización de una encuesta de la empresa por su cuenta para autoevaluar su cumplimiento de los criterios para un premio de calidad y desarrollar medidas para mejorar las actividades de la empresa sobre esta base.

  La introducción de los principios de gestión de calidad total en las empresas rusas se lleva a cabo en varias direcciones. En primer lugar, los sistemas de calidad se están desarrollando de acuerdo con los requisitos de las normas de la serie ISO 9000. La presencia de sistemas de calidad se está convirtiendo en un factor importante para aumentar la competitividad de los productos nacionales y una condición necesaria para ingresar al mercado mundial. La herramienta para esto son los métodos de autoevaluación de las empresas para el cumplimiento de los criterios de los premios nacionales de calidad. Por lo tanto, un área de trabajo importante y prometedora sobre la calidad es la amplia participación de empresas en concursos no solo por el premio del Gobierno de la Federación Rusa en el campo de la calidad, sino también en el concurso europeo, así como en competiciones regionales que se establecen en varias regiones de Rusia, por ejemplo, en San Petersburgo. Los criterios de adjudicación deben servir no solo como un incentivo para mejorar la calidad, sino también como una guía para evaluar las capacidades y los logros de las empresas, según el grado en que cumplan con los requisitos de la sociedad y el éxito comercial.

  El dominio exitoso de los principios de la gestión de calidad total en MMRZ requiere no solo un conjunto de medidas dentro de la empresa, sino también la creación de condiciones externas favorables: un marco legislativo, coordinación de los esfuerzos de todas las partes interesadas, el uso de métodos probados y medios para influir en la calidad. La integración de todos los participantes en el proceso y la implementación de las medidas necesarias en muchas áreas de actividad son posibles en el marco de los sistemas de gestión de calidad regionales que se están creando en las entidades constitutivas de la Federación Rusa, así como en el marco de un único mecanismo de gestión de la calidad en todo el país. El desarrollo de un sistema de calidad en OAO MMRZ retomará la participación de la planta en la competencia por los mercados de venta, involucrará a todos los empleados en la toma de decisiones y logrará resultados positivos en el trabajo. Un mayor desarrollo del sistema de gestión de calidad en OAO MMRZ permitirá proceder a la creación de un sistema general de gestión empresarial, cuyo objetivo es optimizar la relación entre calidad, costos y tiempo para ingresar al mercado con productos competitivos.

  
  

  3. Indicaciones para mejorar la organización del control de calidad de los productos reparados

  JSC "Planta de reparación de motores Maiminsky"

  3.1. Mejorando la tecnica

  control de OJSC MMRZ

  La complejidad del problema de la calidad requiere un enfoque integrado para la organización del servicio de calidad de una empresa, en el que es recomendable combinar no solo la unidad que ejerce el control de calidad, sino también las unidades para organizar todo el trabajo en el campo de la calidad. aseguramiento y análisis, así como promoción de la calidad.

  El control de calidad en OAO MMRZ lo llevan a cabo los fabricantes de productos y los jefes de producción, los empleados del departamento de control técnico, los trabajadores transferidos al autocontrol, los representantes del cliente en la empresa, si esto está estipulado en el contrato de suministro.

  El sistema de control técnico (objetos de control, operaciones de control y su secuencia, equipo técnico, modos, métodos, medios de mecanización y automatización de operaciones de control) es una parte integral del proceso de producción, desarrollado simultáneamente con el desarrollo de tecnología de producción por el servicio del tecnólogo jefe (metalúrgico jefe, químico jefe, etc.). .d.). El departamento de control técnico de la empresa está dirigido por el jefe del departamento, quien reporta directamente al director de la empresa.

  Una de las formas de mejorar el trabajo del departamento de control técnico de OAO MMRZ es su reestructuración. En la fig. 11 muestra una variante de la estructura QTC.

  Arroz. 11. Variante de la estructura del departamento de control técnico de OAO MMRZ

  La dirección de OAO MMRZ no define claramente las funciones del departamento de control técnico. Por lo tanto, presentaremos una variante para determinar los deberes del Departamento de Control de Calidad para OAO MMRZ, que debe ser aprobado por orden del jefe de la empresa (tabla 6).

  Tabla 6

  Responsabilidades del departamento de control técnico de OJSC MMRZ

  	Responsabilidades OTC
  	Garantizar el desarrollo y la mejora del sistema de control técnico como uno de los elementos más importantes de la gestión de la calidad del producto en la empresa, por lo que realiza un trabajo sistemático para analizar la eficacia del sistema de control técnico, eliminar las causas de los productos de mala calidad, excluir la posibilidad de suministrar dichos productos a los consumidores, así como aumentar la productividad laboral de los trabajadores de QCD
  	Organización e implementación de la introducción de métodos progresivos de control y evaluación de la calidad del producto.
  	Implementación de control de entrada de materias primas, productos semielaborados, componentes y herramientas destinados a la producción principal recibidos por la empresa, control de su cumplimiento con los requisitos establecidos al transferir de almacén a producción y de taller a taller, control operativo, control de aceptación de productos terminados y otras operaciones de control.
  	Designación y realización de inspecciones aleatorias de la calidad de productos terminados, materias primas, materiales, componentes, calidad de operaciones y transiciones tecnológicas individuales, calidad y condición de equipos y herramientas tecnológicas, condiciones de producción, empaque, almacenamiento, carga y transporte de productos, materias primas, no previstas por el proceso tecnológico aprobado , materiales, componentes y herramientas dentro de la empresa.
  	Implementación del control selectivo del cumplimiento de la disciplina tecnológica: cumplimiento de las operaciones de producción con los requisitos de los mapas tecnológicos aprobados y otra documentación tecnológica.
  	Registro de los documentos que acrediten el cumplimiento de los requisitos establecidos por los productos terminados aceptados, así como el contenido de los documentos que contengan la justificación técnica de la presentación de reclamos a los proveedores de materias primas, materiales, componentes y herramientas rechazadas durante el control de entrada.
  	Junto con los empleados de otras divisiones de la empresa, la presentación de productos terminados al representante del cliente en los casos estipulados por los términos de entrega.
  	Participación en la prueba de muestras de productos nuevos y modernizados, así como en la coordinación de la documentación técnica de estos productos para proporcionar condiciones para un control de calidad efectivo.

  
  

  Tabla 6 continuación

  	Participación en la organización de la recopilación, análisis y generalización de datos estadísticos y de otro tipo sobre las propiedades operativas y de consumo de los productos fabricados, incluidos los datos de talleres de garantía y empresas de reparación, en el análisis de las causas de los defectos, así como en el desarrollo de medidas para eliminar las deficiencias de diseño y producción identificadas en los productos y prevenir defectos.
  	Seguimiento de la ejecución de los trabajos de aislamiento de productos rechazados y su adecuado etiquetado
  	Implantación de controles de calidad selectivos periódicos de productos fabricados por talleres, participantes, equipos y trabajadores individuales trasladados a autocontrol
  	Participación en la preparación de contratos para el suministro de materias primas, productos semielaborados, componentes y herramientas destinados a la producción principal de la empresa en términos de acordar las condiciones para la aceptación de la calidad.

  El control de calidad es la función más importante de la gestión de calidad del producto. El sistema de control de calidad en las empresas incluye subdivisiones de pruebas de confiabilidad, control de materiales, pruebas de banco y verificación de diseños, prototipos de productos. Una parte integral del trabajo de control de calidad es el control de los productos comprados, el control de entrada en todos los sitios y las transiciones tecnológicas en la producción, el control operativo y final de los productos terminados. La función de control está directamente anexa al soporte metrológico de producción, que permite el desarrollo, verificación y correcto funcionamiento de los instrumentos de medida, dispositivos electrónicos, informáticos y el seguimiento de su estado.

  Por lo tanto, JSC "MMRZ" necesita resaltar la función del control de calidad en la organización del trabajo en el campo de la calidad. Para mejorar el trabajo en el campo de la gestión de calidad de JSC "MMPZ", es posible proponer un esquema para organizar el trabajo en el campo de la calidad, que se muestra en la fig. 12

  Arroz. 12. El lugar del control de calidad en la organización del trabajo en el campo de la calidad.

  3.2. Sugerencias para crear un sistema.

  calidad de JSC "MMRP"

  Durante la reactivación de la empresa y con un aumento en el volumen de trabajos de reparación realizados por OJSC MMRZ, para aumentar la competitividad de la empresa, es necesario prever la posibilidad de desarrollar e implementar un sistema de calidad en las actividades de OJSC MMRZ. Para ello, la dirección y el personal de la empresa deben decidir sobre la creación de un sistema de calidad bajo la influencia de los requisitos de clientes específicos o la situación en los mercados.

  El sistema de calidad es un conjunto de estructuras que realizan las funciones de gestión de la calidad mediante métodos establecidos. Por lo tanto, el desarrollo de un sistema de calidad consiste básicamente en primero, teniendo en cuenta las recomendaciones de la ISO 9000, determinar la composición de las funciones necesarias del sistema de calidad, y luego las estructuras que realizan o realizarán estas funciones. Después de eso, se desarrollan nuevos, se revisan o se utilizan documentos reglamentarios existentes para realizar todas las funciones.

  La implantación de un sistema de calidad implica auditorías internas del sistema con el fin de verificar la correcta distribución de funciones entre departamentos, la posibilidad de su implantación, así como la suficiencia y calidad de la documentación reglamentaria necesaria. Sobre la base de los resultados de las inspecciones, el sistema se está finalizando para que las unidades incluidas en el sistema de calidad puedan desempeñar claramente sus funciones. En la práctica, al crear nuevos sistemas de calidad o mejorar los existentes, es necesario realizar una cantidad significativa de trabajo que puede ser realizado por el servicio de calidad y las divisiones de la empresa, tanto de forma independiente como con la participación de especialistas externos. Es recomendable invitar a terceros especialistas para consultas y asistencia metodológica, pero no para la elaboración de documentos del sistema de calidad. Estos documentos deben ser desarrollados por empleados de la empresa que conozcan las características de su empresa. Solo entonces los documentos del sistema de calidad se adaptarán al máximo a las condiciones de la empresa, serán comprensibles y se podrán aplicar en la práctica. La coordinación del trabajo debe ser realizada por el servicio de calidad.

  Consideremos paso a paso la creación del sistema de calidad de OAO MMRZ (Fig. 13).

  Arroz. 13. Etapas de creación del sistema de calidad de OAO MMRZ

  La creación de un sistema de calidad comienza con una reunión informativa con la dirección de la empresa. Luego, la dirección decide crear un sistema de calidad y crea un servicio de calidad encabezado por un representante de la alta dirección. Después de eso, el servicio de calidad desarrolla un cronograma para crear un sistema de calidad y desarrolla e implementa el sistema en las actividades de producción de la empresa.

  El desarrollo de un sistema de calidad consiste básicamente en primero, teniendo en cuenta las recomendaciones de las normas ISO 9000, determinar qué se necesita hacer para gestionar la calidad en esta empresa en particular, es decir, determinar la composición de las funciones necesarias de la calidad. sistema. Luego determine las estructuras que realizan o realizarán estas funciones. Después de eso, desarrolle nuevos, reelabore o use documentos regulatorios existentes para realizar todas las funciones.

  El diagrama de bloques del sistema de calidad se construye sobre la base del diagrama de bloques de la empresa y permite mostrar la composición y la relación de todas las unidades estructurales que realizan funciones en el sistema de calidad. Un bloque separado puede mostrar el núcleo de control del sistema de calidad: el servicio de calidad, que incluye el departamento de control técnico, el servicio de metrología, el servicio de estandarización, así como el departamento de gestión de calidad, que realiza las funciones de organizar, coordinar y metodológicamente gestionar un trabajo de calidad.

  A diferencia de un diagrama de bloques que muestra la estructura de un sistema de calidad, la construcción de un diagrama funcional le permite visualizar el proceso de gestión de calidad. Tal esquema se construye detallando el modelo, similar al que se muestra en la Figura 8 en el segundo capítulo de esta tesis.

  Luego de determinar las funciones del sistema de la calidad y las unidades estructurales que las realizarán, el siguiente paso es determinar la composición de los documentos normativos y metodológicos del sistema de la calidad. Habiendo determinado quién y qué se debe hacer en el sistema de calidad, es necesario decir cómo, con qué métodos se debe hacer esto, de acuerdo con qué documentación. Por ejemplo, para administrar productos no conformes (defectuosos), como mínimo, debe tener:

  Norma para el análisis, contabilidad y aislamiento del matrimonio;

  Estándar de Quejas del Consumidor;

  Norma para permisos por desviaciones de la documentación en la fabricación de productos.

  Para la elaboración y adecuación de los documentos reglamentarios, el departamento de gestión de la calidad debe elaborar un cronograma indicando los ejecutantes y plazos de trabajo. Los documentos más comunes para la implementación de las funciones y elementos del sistema de calidad son los estándares de la empresa, junto con ellos, también se pueden utilizar instrucciones, prescripciones y otros documentos reglamentarios.

  Para la formación final de la documentación del sistema de calidad, además de los documentos especificados, es necesario que la OAO MMPZ desarrolle un documento más, generalizador, que dé una descripción general del sistema de calidad. Tal descripción la proporcionan las normas ISO 9000 en forma de Manual de Calidad. El manual sirve no solo para uso interno, sino también para presentación a los clientes al celebrar contratos, así como por parte de expertos independientes al verificar el sistema de calidad con el fin de su certificación.

  Para la elaboración del Manual de Calidad se cuenta con la norma ISO 10013 “Lineamientos para la elaboración de manuales de calidad”, según la cual el Manual debe contener:

  El alcance y estado de la Guía misma;

  Breve descripción de la empresa y los productos;

  La política de la empresa en el campo de la calidad;

  La estructura del sistema de calidad;

  Descripción de las funciones y elementos del sistema de calidad, indicando los realizadores y un breve resumen de los métodos para su implementación.

  La solución de los problemas de calidad dependerá no solo de cómo se desarrolle el sistema de calidad, sino también de cómo funcionará, es decir, cómo se realizarán en la práctica las funciones y tareas del sistema por parte de todos los participantes: desde la dirección hasta un ordinario. ejecutante.

  Después del desarrollo de un programa de calidad nuevo o una mejora del existente, será necesario poner en funcionamiento el sistema: verificar su funcionamiento y, si es necesario, realizar ajustes.

  Para ello se realizan auditorías internas del sistema de calidad. Esto generalmente verifica:

  ¿Hay suficientes elementos en el sistema para una gestión eficaz de la calidad del producto?

  ¿Están identificados los ejecutantes de todas las funciones del sistema de calidad;

  ¿Todas las etapas de producción están cubiertas por el impacto del sistema de calidad?

  ¿Están disponibles todos los métodos de trabajo necesarios y están documentados?

  - si los elementos y funciones del sistema de calidad se llevan a cabo en el lugar de trabajo;

  ¿Es necesario ajustar la estructura, las funciones y la documentación del sistema de calidad?

  Como muestra la práctica, en función de los resultados de las inspecciones, es necesario ajustar la documentación del sistema de calidad para eliminar las deficiencias identificadas y garantizar aún más la posibilidad de su funcionamiento preciso.

  Por lo tanto, el desarrollo e implementación de un sistema de calidad, teniendo en cuenta las recomendaciones de las normas ISO 9000, los principios de gestión de calidad total, las características de la empresa y la experiencia de las empresas, líderes en el campo de la calidad, permiten organizar el trabajo en Calidad a nivel internacional moderno, y puede proporcionar la base para productos estables de garantía de calidad y competitividad fabricados por OAO MMRZ, servicios prestados para reparación de automóviles, fabricación de piezas.

  3.3. asegurar el funcionamiento efectivo del sistema de control de calidad de OJSC MMRZ

  De acuerdo con las recomendaciones de las normas ISO 9000, un representante de la dirección de la empresa debe liderar el sistema de calidad y ser responsable de su funcionamiento efectivo. Tal como se mantiene, el servicio de calidad está directamente subordinado a él, que es la parte central del sistema de calidad y une el departamento de gestión de calidad, el departamento de control técnico, el servicio de metrología, el servicio de estandarización y, a veces, los departamentos de laboratorio y pruebas de la fábrica central. . Los deberes del servicio de calidad incluyen el desempeño de funciones sustantivas y tareas de apoyo. Las principales tareas del servicio de calidad de JSC "MMRP" se pueden identificar de la siguiente manera:

  1. organización del trabajo sobre calidad: desarrollo, implementación y mejora del sistema de calidad;

  2. desarrollo de políticas y planificación de la calidad;

  3. Control de calidad de la fabricación de productos, mantenimiento
  pruebas;

  4. apoyo metrológico de la producción;

  5. realizar trabajos de reclamos;

  6. elaboración de medidas y documentos organizativos y administrativos en materia de calidad, control y análisis de su ejecución;

  7. controles internos del funcionamiento del sistema de calidad;

  8. orientación metodológica en la capacitación del personal en temas de calidad;

  9. desarrollo de documentos normativos del sistema de calidad relacionados con la competencia del servicio de calidad;

  10. apoyo metodológico y coordinación del trabajo de los departamentos en el sistema de calidad;

  Después de la creación del sistema de calidad, la dirección de la empresa analiza periódicamente su funcionamiento y evalúa su eficacia en función de los resultados de las auditorías internas programadas, durante las cuales se verifica el desempeño de los departamentos de sus funciones. Los criterios principales para la efectividad del sistema son las revisiones de los consumidores y clientes sobre la calidad de los productos, el nivel de pérdidas por defectos y reclamos, el ritmo de modernización y renovación de los productos, la introducción de logros científicos y tecnológicos.

  A petición de la empresa, se puede realizar una evaluación del sistema.
  calidad por un organismo independiente a través de su certificación. apuntar,
  Esta evaluación es una confirmación de la conformidad del sistema con las recomendaciones de las normas ISO 9000. El organismo de certificación verificará el Manual de Calidad, así como selectivamente la documentación del sistema y su implementación en la práctica. Esto evaluará la implementación de elementos probados del sistema de calidad.

  Las revisiones del desempeño del sistema de calidad pueden ser realizadas por el proveedor (revisiones internas), por sus clientes (segundos) o por organismos independientes (terceros).

  Las auditorías internas del sistema de calidad actual son necesarias para la gestión de la empresa con el fin de evaluar constantemente su eficacia y tomar medidas para mejorarla. En el curso de las inspecciones, revelan cómo los departamentos realizan sus funciones (elementos) en el sistema de calidad y evalúan los documentos reglamentarios relevantes.

  Para realizar auditorías internas periódicas del sistema de calidad en MMPZ, es necesario desarrollar un documento normativo y metodológico (estándar, instrucción) que regule el procedimiento de verificación y elaborar un plan de auditoría (generalmente por un año). Las inspecciones son realizadas por auditores especialmente capacitados (incluidos los empleados del servicio de calidad) o bajo su supervisión: un equipo de inspección con la participación de especialistas calificados que no están involucrados en el campo de actividad auditado.

  Las auditorías del sistema de calidad de segunda parte las llevan a cabo los representantes de los clientes, normalmente antes de la adjudicación de contratos. El propósito de estas auditorías es brindarle al cliente una garantía adicional de la estabilidad de la calidad del producto asegurándose de que el proveedor tenga un sistema de calidad que cumpla con los requisitos de las normas ISO 9000. A veces, antes de la auditoría, el cliente, según las recomendaciones de las normas ISO 9000, podrá enviar al proveedor una lista de preguntas, a las que deberá dar respuestas razonadas durante la verificación. Pero sucede que el cliente hace preguntas de interés directamente durante la visita al proveedor.

  Al comienzo de las negociaciones, por regla general, se discute la posibilidad de que el proveedor acepte y cumpla el pedido dentro del plazo acordado.

  Luego, el cliente verifica la capacidad del proveedor para proporcionar la calidad de producto requerida. Este control lo realiza el servicio de calidad. Durante el proceso de verificación, se presta especial atención a las siguientes preguntas:

  Calidad y fiabilidad de los productos; al mismo tiempo, debe tenerse en cuenta que el cliente puede recopilar de forma independiente estos datos de fuentes independientes por adelantado;

  - implementación del sistema de calidad, la disponibilidad y ejecución del Manual de Calidad, la disponibilidad de certificados para productos y para el cumplimiento del sistema de calidad con las normas ISO 9000;

  Organización y control del diseño; características de los subcontratistas y control de entrada de materiales y productos comprados;

  - el nivel de soporte tecnológico y metrológico de la producción;

  Disponibilidad en los talleres de los planos, procesos técnicos, programas de prueba y otros documentos reglamentarios necesarios;

  Organización y gestión de procesos de producción que son importantes para garantizar la calidad de los productos solicitados;

  - control operativo de producción, prueba y aceptación de productos terminados;

  Aislamiento de productos finalmente rechazados;

  - almacenamiento de materiales, productos comprados y productos terminados.

  También se evalúan las condiciones generales de trabajo: iluminación, condiciones de temperatura, estado de las instalaciones de producción, ubicación racional, orden y limpieza en el lugar de trabajo.

  Las revisiones del sistema de calidad por parte de un tercero independiente generalmente las lleva a cabo un organismo de certificación con el fin de emitir un certificado de producto o sistema de calidad a un proveedor, o para validar un certificado emitido anteriormente. Si el proveedor tiene un certificado del sistema de calidad emitido por un organismo independiente autorizado para el cliente, el alcance de las inspecciones del sistema de calidad por parte de los clientes de los productos suele reducirse. Los controles de certificación e inspección (auditorías) del sistema de calidad son realizados por organismos de certificación y son proporcionados por el servicio de calidad con la participación de las unidades involucradas en las áreas de actividad auditadas. Para una organización clara de estos trabajos, es recomendable elaborar un calendario de inspecciones y aprobarlo con la dirección de la empresa.

  En los últimos años, la autoevaluación de las empresas según los criterios de los premios a la calidad se ha utilizado para mejorar los sistemas de calidad. La mejora del sistema de calidad prevé:

  Clarificación de la lista de funciones y elementos del sistema de calidad, redistribución de funciones entre las subdivisiones - ejecutantes del trabajo;

  Modificar la composición y contenido de los documentos normativos del sistema de calidad y actualizar el Manual de Calidad;

  Aumentar el ritmo de modernización y renovación de productos; desarrollo del sector servicios;

  Implementación de métodos de control de pruebas más efectivos;

  Capacitar a los empleados en nuevos métodos de aseguramiento de la calidad;

  Aplicación de nuevas formas y métodos de motivación del personal;

  Desarrollo de la iniciativa de los empleados y su implicación en el trabajo en círculos de calidad y otros.

  El departamento de gestión de calidad organiza y coordina este trabajo. Al mismo tiempo, debe tenerse en cuenta que este trabajo puede ser fácilmente verificado por el cliente y el auditor por la presencia y frecuencia de cambios en los documentos del sistema de calidad.

  La mejora del sistema de calidad sobre la base de los resultados de las auditorías internas, las auditorías de segundas y terceras partes, así como los resultados de la autoevaluación de la empresa según los criterios del Russian Quality Award es una condición indispensable para el funcionamiento eficaz de la sistema de calidad en un entorno interno y una situación externa cambiantes.

  Detengámonos con más detalle en tal dirección del funcionamiento efectivo del sistema de calidad como la organización de círculos de calidad. La experiencia de las mejores empresas en los EE. UU., Japón y los países de Europa Occidental ha demostrado que uno de los métodos efectivos para resolver problemas de calidad es el uso de círculos de calidad, una asociación voluntaria de trabajadores para resolver problemas en el lugar de trabajo. Su introducción estimula una actitud creativa hacia el trabajo, permite aumentar la productividad laboral y la calidad del producto, y reducir su costo.

  Para organizar el trabajo de los círculos de calidad en una empresa, en este caso en JSC MMRZ, es necesario crear condiciones bajo las cuales el personal esté interesado en participar en su trabajo.

  En nuestras condiciones, en presencia de un trabajo de racionalización organizado, los círculos de calidad pueden utilizarse para resolver problemas de calidad complejos que requieren la participación de especialistas en diferentes áreas: diseñadores, tecnólogos, trabajadores de producción, que en la práctica cotidiana trabajan por separado. El servicio de calidad, junto con especialistas de diferentes departamentos, debe elaborar una lista de problemas y mantener una serie de reuniones para iniciar su creación. Con base en la lista de problemas y la composición de especialistas para cada problema, es necesario emitir una orden para crear y organizar el trabajo de varios círculos, indicando los líderes de los círculos, los términos del trabajo y los montos de remuneración para estimular la solución. de los problemas identificados. Todo ello, así como el procedimiento detallado para la creación, trabajo diario y terminación de las actividades de los círculos de calidad, los derechos y obligaciones de la administración y empleados para implementar las propuestas presentadas, los incentivos morales y materiales para los miembros de los círculos de calidad, se es conveniente que se establezca y apruebe en un Reglamento especial sobre círculos de calidad. Para OAO MMPZ, es posible proponer el procedimiento para el trabajo de los círculos de calidad, que utilizan muchas empresas, fig. 14

  Arroz. 14. El procedimiento para el trabajo de los círculos de calidad.

  El “Reglamento” debe ser consensuado con el sindicato, ya que el trabajo de los círculos de calidad está asociado a la distribución del tiempo de trabajo, la provisión de locales, equipos, protección laboral, así como la remuneración de las propuestas presentadas. Las actividades de los círculos de calidad pueden estar dirigidas no solo a resolver problemas de calidad específicos, sino también a aumentar la productividad laboral, introducir tecnología avanzada y prácticas laborales racionales, ahorrar recursos, reducir costos, etc.

  La opción propuesta no excluye la creación de círculos de calidad según el modelo "clásico", desde abajo, por iniciativa de los empleados para resolver problemas actuales directamente en el lugar de trabajo. Además, la iniciativa de los empleados debe ser fomentada por la administración, y el servicio de calidad debe coordinar y tener en cuenta el trabajo de dichos círculos. Sin embargo, como muestra la experiencia, en nuestras condiciones, además de la racionalización y el trabajo inventivo organizado en las empresas, los círculos de calidad creados según el tipo de grupos complejos pueden ser los más realistas.

  El peso de las razones que influyen en la actitud de una persona hacia la calidad de su trabajo en las condiciones modernas de San Petersburgo se reveló a través de una encuesta. Los resultados de este estudio se presentan en la fig. 15 .

  

  Arroz. 15. Razones que afectan la actitud de una persona hacia la calidad del trabajo.

  La razón más importante para lograr una alta calidad son los incentivos materiales, es decir, el monto de los salarios. El siguiente factor es la formación, la formación profesional del personal. Ligeramente inferior a otro factor que influye en los trabajadores, a saber: la educación de una actitud consciente hacia la calidad de los resultados del trabajo. Luego viene el estado moral y psicológico en el equipo (cultura corporativa). Factores como las medidas gubernamentales, la preocupación de la administración por mejorar las condiciones de trabajo y el temor a la responsabilidad por el mal desempeño tienen una influencia más débil. Sobre la base de estos factores, se construye el trabajo en las empresas y se desarrollan medidas de influencia sobre el personal.

  Así, asegurar la calidad de los servicios prestados por OAO MMRZ dependerá no sólo de cómo se haya desarrollado el sistema de calidad, sino también de cómo los departamentos realizarán prácticamente sus funciones en este sistema. Una evaluación objetiva de la efectividad del sistema de calidad es la retroalimentación de los consumidores y clientes sobre la calidad del producto, el nivel de pérdidas por defectos y reclamos, el ritmo de modernización y renovación de los productos, la introducción de logros científicos y tecnológicos. Para mantener la eficacia del sistema de calidad, la dirección de OJSC MMRZ necesita realizar constantemente un análisis periódico del funcionamiento del sistema. Entonces JSC "MMRP" para aumentar la competitividad de sus servicios y el estado del sistema de calidad, por iniciativa propia o a petición de los clientes, puede certificar el sistema de calidad. La organización del trabajo en la certificación de productos y sistemas de calidad es realizadas por el servicio de calidad. Al realizar la certificación, también se puede verificar el cumplimiento de la empresa con la legislación vigente en el campo de la calidad. Los empleados del servicio de calidad deben estar familiarizados con las normas y procedimientos para la certificación, así como con los requisitos de la legislación vigente en materia de calidad.

  
  

  Conclusión

  La salida de la crisis socioeconómica, la integración de Rusia en el sistema económico mundial, la competencia exitosa con otros países es objetivamente imposible sin resolver los problemas de calidad en todas las esferas de la economía y la vida. El concepto de calidad ha sido constantemente desarrollado y refinado. En relación con la necesidad de control de calidad, se han desarrollado métodos para recopilar, procesar y analizar información de calidad. El valor de la mejora de la calidad es muy diverso. La solución de este problema a nivel micro también es importante para la economía en su conjunto, ya que permitirá establecer nuevas y progresivas proporciones entre ramas y dentro de las ramas, por ejemplo, entre la industria metalúrgica y la ingeniería mecánica. Estas proporciones se pueden lograr mejorando la tecnología de producción de productos de ingeniería y aumentando su eficiencia. Mejorar la calidad de los productos de ingeniería es importante para la automatización de los procesos de producción en otras industrias.

  Los estudios realizados en el campo de la organización del servicio de calidad en la empresa permitieron sacar las conclusiones oportunas.

  1. La calidad de los productos en las condiciones de producción moderna es el componente más importante de la eficiencia y la rentabilidad de la empresa y, por lo tanto, debe recibir atención constante. Todos deben participar en la calidad, desde el director de la empresa hasta el ejecutante específico de cualquier operación. Todos los procesos para garantizar, diseñar y mantener la calidad están integrados en un sistema de gestión de calidad.

  2. La cualimetría es la ciencia de cómo medir y cuantificar la calidad de los productos y servicios, permite cuantificar las características cualitativas de un producto. La cualimetría procede del hecho de que la calidad depende de un gran número de propiedades del producto en cuestión. Para juzgar la calidad de un producto, los datos sobre sus propiedades no son suficientes. También es necesario tener en cuenta las condiciones en las que se utilizará el producto.

  3. En la serie de normas internacionales ISO 9000, se presta especial atención a la satisfacción de las necesidades del comprador, estableciendo responsabilidades, evaluando posibles riesgos y beneficios. No hay duda de que la inclusión de los componentes discutidos anteriormente en el sistema de aseguramiento de la calidad en la empresa contribuirá a su efectividad.

  4. Un análisis del nivel de calidad del trabajo realizado en OAO MMRZ mostró que, a partir de la década de los 90 del siglo pasado, ha habido una disminución en el volumen de trabajo realizado. La razón de tal disminución en el volumen de trabajos de reparación es el declive económico general tanto en el país en su conjunto como en la República de Altai, la reducción de las tierras agrícolas y, como resultado, la reducción de la flota de maquinaria agrícola de la planta de reparación de motores. Además, la reducción en el volumen de trabajos de reparación de la planta estuvo influenciada por la aparición de una gran cantidad de competidores debido al desarrollo gradual del espíritu empresarial en la República de Altai: estaciones de servicio (STO), que se especializan tanto en la reparación de automóviles y la reparación de maquinaria agrícola. A pesar de la disminución en el volumen de trabajos de reparación realizados, desde 1984, el número de trabajos defectuosos ha ido disminuyendo y, en consecuencia, ha habido un aumento en el nivel de calidad de los principales trabajos de reparación de MMRZ OJSC.

  5. El servicio de gestión de calidad de los productos reparados en la planta de reparación de motores está representado por el departamento de control técnico. El departamento de control técnico incluye: el jefe, cinco capataces, dos controladores. El departamento de control técnico mantiene un cronograma de control técnico para cada sitio de los productos presentados, individualmente para cada empleado. No existe un sistema de garantía de calidad en OAO MMRZ como tal. El departamento de control técnico, creado en la planta, realiza solo una función del sistema de calidad de los productos reparados: el control de calidad.

  Sobre la base de los estudios teóricos en el campo de la organización de los sistemas de calidad y el análisis de la calidad de los servicios de MMRZ OJSC, se dieron las siguientes recomendaciones:

  1. Para mejorar la competitividad de los productos y el estado del sistema de calidad, la empresa, por iniciativa propia o a pedido de los clientes, puede certificar el sistema de calidad por un organismo independiente para confirmar su cumplimiento con las recomendaciones de las normas ISO 9000 .

  2. Organizar un estricto control de calidad de los servicios prestados, trabajo realizado.

  3. Desarrollar un sistema de calidad como un conjunto de estructuras que realizan las funciones de gestión de calidad por métodos establecidos. Determinar la composición de las funciones requeridas del sistema de calidad, y luego las estructuras que realizan o realizarán estas funciones.

  4. Para mantener la eficacia del sistema de calidad, la dirección de JSC "MMPZ" necesita revisar las funciones y la estructura del Departamento de Control Técnico como eslabón principal en la gestión de calidad del producto, y analizar periódicamente el funcionamiento del sistema.

  El dominio exitoso de los principios de la gestión de calidad total en MMRZ requiere no solo un conjunto de medidas dentro de la empresa, sino también la creación de condiciones externas favorables: un marco legislativo, coordinación de los esfuerzos de todas las partes interesadas, el uso de métodos probados y medios para influir en la calidad. Asegurar la calidad de los productos depende no solo de cómo se desarrolla el sistema de calidad, sino también de cómo los departamentos realizan prácticamente sus funciones en este sistema. Una evaluación objetiva de la efectividad del sistema de calidad es la retroalimentación de los consumidores y clientes sobre la calidad del producto, el nivel de pérdidas por defectos y reclamos, el ritmo de modernización y renovación de los productos, la introducción de logros científicos y tecnológicos.

  Anexo 1

  Arroz. 1. Estructura de la producción

  Planta de reparación de motores OAO Maiminsky

  Anexo 2

  Arroz. 2. Proceso tecnológico y control de calidad de OAO MMRZ

  Aplicación3

  Arroz. 3. Dinámica del trabajo de reparación principal en OJSC MMRZ

  

  Arroz. 4. El nivel de calidad de los trabajos de reparación realizados.

  en OAO MMRZ durante varios años

  Apéndice 4

  Arroz. 5. Variante de la estructura del departamento de control técnico de OAO MMRZ

  Anexo 5

  Arroz. 6. Lugar del control de calidad en la organización del trabajo.

  en el campo de la calidad

  Tabla 5

  Análisis del nivel de productos libres de defectos de OAO MMRZ

  Tipo de trabajo

  Número de unidades

  unidades defectuosas

  Proporción de productos defectuosos, %

  Número de unidades

  unidades defectuosas

  Proporción de productos defectuosos, %

  Número de unidades

  unidades defectuosas

  Proporción de productos defectuosos, %

  Número de unidades

  unidades defectuosas

  Proporción de productos defectuosos, %

  Reparaciones capitales de automóviles.

  Reparación de motores

  En la fig. La Figura 9 muestra claramente la dinámica del trabajo de reparación principal realizado en OAO MMRZ durante varios años.

  Arroz. 9. Dinámica de los principales trabajos de reparación en OAO MMRZ

  Propuestas para mejorar el sistema de control de calidad del producto de OAO Neftekamskshina

  Instrucciones para mejorar la calidad de los productos y mejorar el sistema de control de calidad en OAO Neftekamskshina

  La planificación para mejorar la calidad de los productos en la empresa OAO Neftekamskshina debe basarse, en primer lugar, en un estudio exhaustivo de la demanda actual y futura de sus productos, el análisis de los comentarios de los consumidores sobre los productos en funcionamiento y el desarrollo de contratos con los clientes. . Los planes de mejora de la calidad también deben tener en cuenta los resultados de la certificación de productos, los requisitos progresivos de las normas y especificaciones actuales, los resultados de la investigación científica, los materiales de patentes, las licencias, los datos de información científica y técnica, los requisitos de los consumidores.

  La empresa OAO Neftekamskshina, que tiene sus propias divisiones de investigación, lleva a cabo no solo la planificación actual, sino también a largo plazo de la calidad de sus productos, así como su previsión. Al mismo tiempo, las fuentes de información son indicadores reales de la calidad y eficiencia del producto, documentación reglamentaria y técnica, patentes, desarrollos científicos y materiales de evaluación de expertos. Dependiendo del período de tiempo, las tareas a realizar y el tipo de producto, se pueden utilizar varios métodos de pronóstico: modelado, evaluaciones de expertos, estadísticas matemáticas, extrapolación, etc.

  Las tareas y obligaciones planificadas para mejorar la calidad de los productos en la empresa OAO Neftekamskshina deben coordinarse con otras secciones de los planes de la empresa, y también deben proporcionarse los recursos materiales, laborales y financieros necesarios. Los cambios planificados en el costo de producción, las ganancias, la rentabilidad de la producción, el número de empleados, sus salarios, el monto de las inversiones de capital, etc., asociados con la implementación de medidas para mejorar la calidad del producto, deben confirmarse mediante cálculos apropiados. Para garantizar la mejora de la calidad de sus propios productos, prevista en los planes, OAO Neftekamskshina debe exigir a sus proveedores una mejora correspondiente en la calidad de las materias primas, los materiales, los productos semielaborados, los componentes, los ensamblajes suministrados. repuestos y otros componentes del producto final. También es necesario brindar una variedad de asistencia a las empresas proveedoras para mejorar la calidad de sus productos. Las formas de dicha asistencia, así como los costos de su provisión, deben ser objeto de la planificación de la mejora de la calidad en la empresa.

  El plan de OAO Neftekamskshina para mejorar el control y la calidad de los productos puede incluir tanto indicadores individuales como conjuntos completos de medidas destinadas a mejorar la calidad. Muy a menudo, las siguientes tareas forman la base del plan para mejorar la calidad de los productos en OAO Neftekamskshina:

  alcanzar y mejorar el nivel técnico y la calidad de las mejores muestras nacionales y extranjeras;

  aumentar la producción de productos certificados;

  mejorar los indicadores individuales de calidad del producto;

  modernizar o retirar de la producción productos no competitivos;

  desarrollar e implementar medidas específicas para alcanzar un determinado nivel de calidad, etc.

  Como áreas independientes de planificación para mejorar la calidad de los productos en OAO Neftekamskshina, generalmente se distinguen las siguientes:

  planificación interna de la empresa (en producción) de la calidad del producto;

  planificar la implementación de un sistema de gestión de la calidad;

  planificar la dotación de personal para mejorar la calidad del producto;

  planificación de pérdidas de la empresa por defectos internos y externos;

  planificación de la calidad del producto en acuerdos y contratos.

  En los últimos años, una de las áreas más importantes para mejorar la calidad de los productos en OAO Neftekamskshina ha sido la planificación de la preparación de productos manufacturados (obras, servicios), sistemas de calidad e instalaciones de producción para la certificación.

  La planificación para mejorar la calidad de los productos en OAO Neftekamskshina debe complementarse con una planificación interna. En este caso, se pueden utilizar indicadores de calidad generalizadores, únicos y complejos, que se diferencian teniendo en cuenta las peculiaridades de la planificación por tipo (perspectiva, actual) y por niveles (empresa, taller, sitio, departamento). Al elaborar planes de mejora de la calidad para cada unidad estructural, se debe partir del nivel de los indicadores de calidad aprobados en el plan de OAO Neftekamskshina. Por lo tanto, para las divisiones estructurales de la empresa, según sus especificidades, es necesario establecer tareas específicas para mejorar la calidad de los productos y la calidad del trabajo. Los planes de los talleres principales deben contener tareas para mejorar la calidad de los espacios en blanco, las piezas y las unidades de ensamblaje de acuerdo con el proceso de producción de este taller. Así, por ejemplo, estas podrían ser las siguientes tareas:

  • - aumentar los índices de exactitud y pureza del tratamiento;
  • - ampliar la producción de piezas con tipos especiales de recubrimientos;
  • - dominar la producción de nuevos productos, etc.

  Para los talleres de ensamblaje, es recomendable planificar los principales indicadores de calidad del producto, que se establecen a nivel de empresa, así como el nivel de entrega de productos desde la primera presentación y la reducción de pérdidas por matrimonio y reclamos. Los dos últimos indicadores se pueden utilizar para talleres, sitios y equipos de mecanizado. Para estos talleres, también es recomendable planificar una reducción en el número de devoluciones de piezas y conjuntos de los talleres de consumo. Para cada taller de producción auxiliar, es recomendable planificar tanto indicadores como actividades que deben asegurar productos de alta calidad en los talleres de producción principales.

  Si la calidad de los productos y la calidad del trabajo de las tiendas no se pueden expresar mediante un número relativamente pequeño de indicadores, se deben utilizar factores de calidad, cuyo nivel depende de la implementación de un gran número de medidas para mejorar la calidad de los productos fabricados. . Para talleres individuales de OAO Neftekamskshina, en función de sus detalles, se establecen sus propios criterios para aumentar y disminuir la calidad y los estándares correspondientes para cambiar los indicadores. Junto con los planes de mejora de la calidad de los productos de las tiendas y secciones, es recomendable elaborar planes adecuados para los departamentos y servicios funcionales.

  Las siguientes tareas pueden incluirse en los planes de los departamentos de diseño:

  • - desarrollar nuevos tipos de productos;
  • - mejorar la calidad de los productos sujetos a modernización;
  • - aumentar el nivel de agregación y unificación, etc.

  Para los servicios técnicos (departamentos del jefe tecnólogo, jefe mecánico, etc.), es recomendable planificar actividades que respondan al perfil de estos departamentos. Entonces, por ejemplo, el plan del departamento del tecnólogo jefe debe contener las siguientes tareas:

  • - introducir procesos tecnológicos modernos;
  • - liquidar (reducir) el matrimonio;
  • - equipar la producción con varios dispositivos, modelos, etc.

  Cabe señalar que el objeto de la planificación interna de la producción puede ser la calidad de los productos de fabricación y la calidad del trabajo. En talleres, esta es la porción de productos entregados en la primera presentación, reduciendo las pérdidas por matrimonio, reduciendo el número de reclamos y devoluciones de productos de los talleres de consumo. En servicios de diseño e ingeniería - la entrega de documentación desde la primera presentación y el porcentaje de devolución de documentación técnica para su revisión. En el departamento de control técnico: una disminución en el número de quejas, el estado del equipo de control y medición, etc. Los indicadores de mejora de la calidad deben vincularse necesariamente con otros indicadores para evaluar las actividades de las divisiones estructurales de la empresa y con el sistema de incentivos y responsabilidad de sus empleados.

  En el plan de medidas en OAO Neftekamskshina para mejorar la calidad de los productos de la empresa, la planificación de la implementación de un sistema de control de calidad debe ocupar un lugar especial. Los principales documentos de planificación en este caso son los términos de referencia para el desarrollo e implementación de un sistema de gestión de la calidad, así como los diseños técnicos y de trabajo del sistema.

  Un punto importante en la prueba de la capacidad de calidad del proveedor es la documentación del sistema de calidad. Las normas ISO 9001 abordan una serie de tipos de documentos que debe desarrollar una empresa proveedora y utilizar en un sistema de demostración de capacidad de calidad. Este tipo de documentos se muestran en la Tabla 9.

  Tabla 9 - Documentos del sistema de prueba de capacidad de calidad

  cubre	Distribución	Documentos SOK	Descripción
  En la parte abierta: todos los empleados de la empresa y clientes potenciales. En la parte cerrada - la alta dirección de la empresa.	Política de calidad empresarial	Planes a largo, mediano y corto plazo para la implementación de la política de calidad. Contiene los conocimientos de marketing de la empresa.
  empresa	Interno: Gestión empresarial, jefes de departamento; cuando sea absolutamente necesario	Manual de calidad (manual)	Principios de aseguramiento de la calidad, estructura organizacional y procedimiento de trabajo, cubriendo la empresa de interrelaciones, responsabilidades, competencias. Contiene el know-how organizativo de la empresa, orientaciones sobre instrucciones metodológicas y de trabajo.
  Subdivisiones, departamentos	Exclusivamente interno por departamento	Instrucciones metodológicas para JSB	Descripción detallada de regiones parciales de RNS. Contiene conocimientos organizativos y técnicos de la empresa.
  actividades separadas	Exclusivamente para trabajos.	Instrucciones de trabajo SOK	Descripción detallada de la tecnología de aseguramiento de la calidad en el lugar de trabajo.
  Especificaciones típicas Especificaciones del proveedor	Se transfiere al ejecutor de la orden. Contiene los conocimientos técnicos de la empresa.

  El sistema de calidad se crea en la empresa como un medio para garantizar la implementación de una determinada política y el logro de objetivos en el campo de la calidad. El principal es la formación y documentación de la política de calidad por parte de la dirección de la empresa. El sistema de calidad se desarrolla teniendo en cuenta las actividades específicas de la empresa y está diseñado para garantizar la calidad de productos específicos, por lo tanto, en la misma empresa que produce diferentes tipos de productos, el sistema de calidad de la empresa puede incluir subsistemas de calidad para ciertos tipos de productos El sistema de calidad debe cubrir todas las etapas del ciclo de vida del producto, que se denomina "bucle de calidad" y se divide en etapas más pequeñas.

  El aseguramiento de la calidad del producto es un conjunto de actividades planificadas y sistemáticas que crean las condiciones necesarias para la implementación de cada etapa del ciclo de calidad para que los productos cumplan con ciertos requisitos de calidad. Para determinar las medidas planificadas de aseguramiento de la calidad, es recomendable formar programas científicos y técnicos específicos para mejorar la calidad del producto. El programa se desarrolla para productos específicos y debe contener tareas para el nivel técnico y la calidad de los productos que se crean, requisitos para el apoyo de recursos en todas las etapas del ciclo de calidad, así como actividades en todas las etapas del ciclo de calidad que aseguran la implementación. de estos requisitos. Freiesleben I. Problemas de calidad y su valor real / I. Freiesleben // Calidad europea. Digerir. - 2013. - Nº 2. - Pág. 6.

  Las medidas sistemáticas de aseguramiento de la calidad incluyen aquellos trabajos que la empresa realiza constantemente o con cierta frecuencia. Un lugar especial entre ellos lo ocupan las medidas relacionadas con la prevención de diversas desviaciones. De acuerdo con la ideología de las normas ISO 9000, el sistema de calidad debe funcionar de tal manera que asegure que los problemas se previenen y no se detectan después de que ocurren.

  La gestión de calidad de OAO "Neftekamskshina" son los métodos y actividades de carácter operativo. Estos incluyen: gestión de procesos, identificación de diversos tipos de inconsistencias en los productos, la producción o en el sistema de calidad y la eliminación de estas inconsistencias, así como las causas que las causaron.

  En la metodología de los sistemas de calidad, las medidas para identificar y eliminar las desviaciones y sus causas se conocen como “ciclo cerrado de gestión”, que incluye control, contabilidad, análisis (evaluación), toma de decisiones e implementación. Las decisiones pueden tomarse con base en los resultados de la información actual obtenida durante el control, contabilidad y análisis, así como en los resultados del procesamiento y análisis de la información acumulada.

  Al diseñar sistemas de calidad, la gestión de calidad debe considerarse como un principio obligatorio en relación con todos los elementos del sistema de calidad en todas las etapas del ciclo de calidad.

  La mejora de la calidad es una actividad continua encaminada a mejorar el nivel técnico de los productos, la calidad de su fabricación, mejorando los elementos de producción y el sistema de calidad.

  El objeto del proceso de mejora de la calidad puede ser cualquier elemento del sistema de producción o calidad. Esta área de actividad está asociada a resolver el problema de obtener mejores resultados en relación a los estándares originalmente establecidos. La ideología de la mejora continua de la calidad está directamente relacionada y se deriva de la tendencia a aumentar la competitividad de dichos productos, que tienen el más alto nivel de calidad a un precio más bajo. El desarrollo de actividades de mejora de la calidad requiere una organización especial. Una forma organizativa característica del trabajo de mejora de la calidad son los grupos de calidad (en el extranjero, círculos de calidad). Además de esta forma, también se puede utilizar la organización de actividades de racionalización, la creación de equipos creativos temporales que, en la práctica de muchas empresas extranjeras, incluyen jefes de empresas para resolver ciertos problemas, etc.

  Teniendo en cuenta los resultados de 2013, se especificaron los volúmenes y los términos del trabajo futuro y se formó el "Programa para mejorar el sistema de gestión de calidad para 2010". En este sentido, se presenta la mejora del sistema de calidad del producto en la empresa OAO Neftekamskshina.

  Por lo tanto, el sistema de gestión de calidad en OAO Neftekamskshina se lleva a cabo en dos direcciones principales: mantener el sistema de gestión de calidad existente de acuerdo con los requisitos de la norma internacional ISO 9001:2000 y mejorar el sistema de gestión de calidad de acuerdo con los requisitos de ISO / TU 16949:2002, que se tiene en cuenta en el programa de desarrollo estratégico de la empresa.

  La JSC cuenta con un “Programa de desarrollo estratégico, elaboración y desarrollo de una gama competitiva de neumáticos para 2010-2010”, que prevé una mayor mejora del sistema de calidad según la nueva versión de las normas internacionales ISO 9000.

  En el marco del programa se trabaja en la reconstrucción de las industrias existentes y la creación de nuevas, siendo las principales:

  Organización de la producción de neumáticos para pasajeros y camiones ligeros, cuya capacidad ya se ha introducido en la cantidad de 1 millón de neumáticos por año. Estos trabajos se realizan por cuenta propia;

  Se ha desarrollado un plan de negocios para crear una producción de llantas para pasajeros de alto desempeño con una capacidad de 2 millones de llantas por año.

  Se realizaron negociaciones sobre el suministro de equipos con las firmas extranjeras Matador (Eslovaquia), Mitsubishi (Japón), Berstorff (Alemania), VMI (Holanda), Herbert (Alemania) y Micropois (EE.UU.);

  Se ha firmado un contrato para el suministro de una unidad de rodadura y una línea para la fabricación de una capa hermética con la empresa Troester (Alemania).

  Sin embargo, OAO Neftekamskshina implementó los dos proyectos anteriores solo después de recibir inversiones externas. Las empresas extranjeras que han estudiado el emprendimiento en los últimos tres años no han podido ofrecer los montos necesarios.

  Al comprender la esencia de los proyectos y el apoyo, OAO Neftekamskshina encontró en su República frente a JSC Tatneft. Solo una mayor comprensión mutua y cooperación comercial con un gigante como Tatneft JSC puede ayudar a la empresa a mantener sus posiciones ganadas y garantizar una mayor promoción de productos en los mercados nacionales y extranjeros.