• Definir el concepto de calidad del producto y sus indicadores.
• Estudiar el sistema de gestión de calidad en la empresa y la necesidad de su implementación en las empresas ucranianas.
• Estudiar el sistema de control de calidad en las empresas y la necesidad de un departamento de control técnico en empresas de cualquier tipo de producción.
• Investigar la calidad de los bienes de consumo en el mercado ucraniano.
• Determinar los problemas existentes de calidad del producto en los estantes del mercado ucraniano.
• Encuentre formas de solucionar estos problemas.

Introducción

Hoy, al ingresar al mercado libre en Ucrania, el producto ha adquirido una nueva propiedad, de la que, en las condiciones del monopolio estatal, no se acostumbraba hablar. Estamos hablando de la competitividad de un producto, es decir, la capacidad de un producto para competir entre los de su propia especie. Compitiendo entre sí, las empresas se esfuerzan por satisfacer las necesidades de los consumidores en la mayor medida posible y sacarles la mayor cantidad de dinero posible. Las empresas de fama mundial se esfuerzan por obtener el máximo dinero de los consumidores por sus productos de calidad, pero también hay empresas en el mercado que, al engañar a los consumidores, quieren obtener dinero de los compradores por productos de baja calidad y, a veces, falsificados.

Por lo tanto, el problema de un estudio multifacético de las propiedades de los bienes en la etapa actual de la formación de un mercado libre en Ucrania, el establecimiento de su naturalidad, la detección de productos falsificados es demasiado relevante. A pesar de que Ucrania ha adoptado una ley "Sobre la protección de los derechos del consumidor" y se han creado sociedades de consumo en cada región, de hecho, un consumidor individual permanece cara a cara en confrontación con fabricantes y empresarios de varios niveles.

Relevancia

Uno de los factores más importantes en el crecimiento de la eficiencia productiva es la mejora en la calidad de los productos o servicios proporcionados. En condiciones de competencia en el mercado, la calidad es el criterio principal para elegir un producto. Después de todo, el concepto multifacético de calidad es una de las formas efectivas de supervivencia y mayor desarrollo en las condiciones económicas actuales.

La alta calidad de los productos y servicios es el componente más significativo que determina su competitividad. Y para que los productos sean competitivos, el trabajo constante, decidido y minucioso de los productores para mejorar la calidad, es necesario un control de calidad sistemático, en otras palabras, podemos decir que cualquier empresa que quiera fortalecer su posición en una competencia feroz y maximizar su los beneficios deben prestar más atención al proceso de gestión y control de calidad. Todo lo anterior determina la pertinencia de estudiar el tema del “control de calidad del producto en la relación de comercio y producción” en las condiciones modernas.

Calidad del producto, indicadores y evaluación de su nivel.

El mercado mundial moderno es un escenario de dura lucha para los proveedores de productos que utilizan varios métodos y medios para suprimir a los competidores y obtener ventajas adicionales. Lo principal en esta lucha es fortalecer el papel del nivel técnico y la calidad de los productos que satisfagan más plenamente las necesidades de los consumidores específicos. Al explorar el producto, el comprador compara, "pesa" sus propiedades específicas, expresadas en unidades físicas, eléctricas, químicas y otras, con indicadores específicos de sus necesidades, que tienen ciertos límites. En este caso, deberíamos hablar de la presencia de indicadores de calidad de los productos que determinan las necesidades del comprador.

La calidad del producto según la Norma Internacional ISO 9000:2005 es un conjunto de propiedades y características de un producto o servicio que le otorga la capacidad de satisfacer necesidades declaradas o implícitas.

Un indicador de calidad del producto es una evaluación cuantitativa de una o más propiedades de un producto. Los principales indicadores de la calidad del producto se reflejan en los estándares (internacionales, nacionales, sucursales) de las empresas y las condiciones técnicas.

Para evaluar la calidad de los productos, se utiliza un sistema de indicadores, que incluye los siguientes grupos.

• Generalización, caracterización del nivel general de calidad del producto: el volumen y la participación de tipos progresivos de productos en la producción total, grado (marca) de productos (en industrias ligeras, del cemento), efecto económico y costos adicionales asociados con la mejora de la calidad.
• Complejo, que caracteriza varias propiedades de los productos, incluidos los costos asociados con el desarrollo, la producción y la operación.
• Único, que caracteriza una de las propiedades del producto. Se dividen en indicadores:
  • Equipo;
  • Confiabilidad y durabilidad;
  • Manufacturabilidad del producto;
  • ergonómico;
  • estético;
  • Normalización y unificación;
  • Patente y legal;
  • Transportabilidad;
  • Económico;

El nivel técnico de los productos es un sistema de indicadores que caracterizan las propiedades de calidad del producto y su conformidad con los mejores estándares mundiales. La evaluación del nivel técnico de los productos debe realizarse a lo largo de todo el ciclo de vida del producto: investigación y diseño (diseño), producción, circulación y venta, operación y consumo.

Sistema de gestión de calidad del producto

El trabajo para garantizar la calidad de los productos se lleva a cabo en el marco del sistema de calidad establecido en la empresa. En la mayoría de los casos, al celebrar contratos económicos extranjeros, se estipulan los requisitos para la disponibilidad y ejecución documentada de las disposiciones del sistema de calidad en el proveedor, así como el derecho a controlarlo en cualquier momento por parte del consumidor o de un tercero. .

El sistema de certificación de calidad de un proveedor basado en la aplicación de estándares internacionales es garantía de aseguramiento de la calidad en todas las etapas del ciclo de vida del producto y de éxito en la competencia.

• - marketing e investigación de mercado;
• - diseño y desarrollo de productos;
• - planificación y desarrollo de procesos;
• - compras;
• - producción o prestación de servicios;
• - examen;
• - embalaje y almacenamiento;
• - implementación y distribución;
• - instalación y puesta en marcha;
• - asistencia técnica y mantenimiento;
• - actividades de posventa;
• - Eliminación o reciclaje al final de la última vida útil.

Fig. 1-Etapas típicas del ciclo de vida del producto. (Animación. Fotogramas: 7. Repeticiones: ilimitadas. Tamaño: 24.8 kb. Animación utilizada: Photoshop)

El sistema de calidad es un conjunto de estructura organizacional, responsabilidades, métodos, procesos y recursos que aseguran la implementación de una política de calidad específica. Se desarrolla teniendo en cuenta el enfoque en el consumidor, un producto específico, cubriendo todas las etapas del ciclo de vida del producto (el principio del “bucle de calidad”, Fig. 1), una combinación de asegurar la gestión y mejorar la calidad, y prevenir problemas.

El sistema de calidad debe:

• - garantizar la gestión de la calidad en todas las etapas del ciclo de vida de los productos;
• - garantizar la participación en la gestión de la calidad de todos los empleados de la empresa;
• - establecer la responsabilidad en todas las etapas de la gestión;
• - asegurar la continuidad de las actividades de calidad con actividades de reducción de costos;
• - garantizar que se lleven a cabo controles preventivos para evitar no conformidades y defectos;
• - garantizar la detección obligatoria de los defectos e impedir su admisión a la producción y al consumidor;
• - establecer el procedimiento para la realización de controles periódicos, análisis y mejora del Sistema;
• - establecer y asegurar el procedimiento para documentar todos los procedimientos del sistema.

Gestión de la calidad del producto- este es el establecimiento, provisión y mantenimiento del nivel requerido de calidad del producto durante su desarrollo, producción, circulación u operación o consumo a través de un control de calidad sistemático y un impacto específico en las condiciones y factores que afectan la calidad del producto.

Organización del control técnico en la empresa.

La calidad del producto depende en gran medida de los esfuerzos en el entorno de producción: todo el sistema de producción debe estar dirigido a mejorarlo.

Uno de los elementos del sistema de gestión de calidad es la organización del control técnico en la empresa.

Se entiende por control técnico la verificación del cumplimiento de los requisitos de calidad del producto en todas las etapas de su fabricación, y de todas las condiciones de producción que lo aseguren.

La tarea principal del control técnico es garantizar el lanzamiento de productos completos y de alta calidad que cumplan con los estándares y especificaciones.

El control técnico sobre la calidad de los productos se lleva a cabo en las empresas de forma centralizada, a través del departamento de control técnico (OTC), una unidad estructural independiente.

El jefe de la QCD está directamente subordinado al director de la empresa y sus empleados, solo al jefe.

El aparato QCD consta de oficinas, grupos o ejecutantes (según el tamaño de la empresa): aceptación técnica de materiales, productos semielaborados y productos provenientes de proveedores; control de tienda (tienda VTK); control de herramientas de producción; prueba y entrega de productos terminados; sobre contabilidad y análisis del matrimonio.

Las funciones de la OTC incluyen:

• control de materias primas, materiales, productos semiacabados, combustible que llega a la empresa desde el lateral;
• monitorear el estado de los equipos y equipos técnicos;
• control sobre la implementación del proceso tecnológico en todas las etapas de fabricación del producto; control de calidad del producto; prevención, detección y contabilidad del matrimonio: establecimiento de las causas del matrimonio;
• desarrollo de medidas para eliminar defectos, quejas y mejorar la calidad del producto.

Control de calidad del producto en el área comercial

El control de calidad tradicionalmente comienza en la fábrica del fabricante. Los principales proveedores se someten a una auditoría externa, durante la cual se evalúa a la empresa para el cumplimiento de los productos con la calidad declarada. Cuando se empieza a trabajar con un proveedor completamente nuevo, y no solo se introduce un nuevo puesto, la auditoría se realiza incluso antes de la primera entrega.

Los puntos principales que se verifican durante la auditoría de producción:

• - control de materias primas utilizadas para la producción de productos;
• - conformidad de la tecnología de producción con las normas internacionales y nacionales;
• - control del cumplimiento de los regímenes de temperatura y otros requisitos para el almacenamiento de los productos antes de su exportación desde la planta.

Finalmente, por último, pero no menos importante, analizan cómo trabaja el fabricante con las quejas, es decir, cuánto puede identificar rápidamente los problemas problemáticos, tomar medidas rápidamente para eliminarlos y mejorar aún más el sistema de gestión de calidad.

El siguiente paso en el control de calidad del producto es el sistema logístico interno organizado del grupo. Todos los productos se entregan a las tiendas a través de centros de distribución o mediante entregas directas directamente a la tienda. Cada almacén de cross-docker tiene su propio régimen de temperatura necesario para determinados grupos de productos: rack, productos congelados y refrigerados, pescado fresco refrigerado y verduras/frutas frescas.

Tan pronto como el camión con los productos llega al almacén, los bienes son aceptados en términos de calidad y cantidad. Se han desarrollado una serie de requisitos que los productos entregados deben cumplir:

• disponibilidad de toda la documentación necesaria;
• marcado correcto;
• la integridad del embalaje de las mercancías;
• cumplimiento de los términos de producción de productos en el embalaje general y único con las fechas indicadas en los documentos;
• Cumplimiento del régimen de temperatura requerido durante la entrega de mercancías.

Todos los contratos de los fabricantes detallan cuidadosamente todos estos requisitos y, además, los empleados del departamento de calidad envían regularmente notas sobre los parámetros de calidad del producto.

Problemas de calidad de los bienes de consumo en el mercado ucraniano

Problema número 1. Mitigación de las exigencias del marco legislativo.

A partir del 1 de junio de 2010, el Gabinete de Ministros emitió un decreto prohibiendo a la Administración de Protección de los Derechos del Consumidor imponer sanciones a los fabricantes de productos de baja calidad. Al final del documento se indica: adecuar la legislación en el plazo de un mes.

Esta resolución del Consejo de Ministros es beneficiosa para las empresas manufactureras. Pero no para los consumidores, que ahora tendrán muchas más posibilidades de envenenarse.

Problema número 2. No hay dinero para la investigación de laboratorio.

La identificación de productos de baja calidad en los supermercados se lleva a cabo mediante un examen organoléptico. Al mismo tiempo, se evalúa la apariencia, forma, sabor, color y olor de las mercancías.

Hay suficientes laboratorios en Ucrania que podrían hacer tal examen. Solo el estado no asigna dinero para esto.

“Solíamos tomar pruebas a cargo de una entidad económica: la tienda pagaba. A fines de 2007, se hizo una enmienda a la ley, según la cual toda investigación debe realizarse con cargo a fondos públicos.

En la próxima sesión de El consejo tuvo que tomar una decisión sobre la asignación de dinero para un laboratorio que funcionaría en la región. Consejo y se dedicaba a la investigación alimentaria, incluso sobre OMG. Sin embargo, esta cuestión no fue considerada por la sesión.

Problema número 3. Vender "a cualquier costo"

Muy a menudo, los supermercados corrigen la fecha de fabricación de los productos si la fecha de caducidad ya ha vencido. Por lo tanto, vale la pena prestar atención al hecho de que la fecha debe perforarse o pintarse. Es mejor no comprar salchichas con una etiqueta adherida que se pueda cambiar fácilmente.

Problema número 4. Ahora los productores de alimentos ucranianos y extranjeros no necesitan obtener un certificado de calidad para suministrar sus productos a las tiendas.

Muchos expertos creen que pronto aparecerán en nuestros estantes aún más salchichas, quesos y productos enlatados de baja calidad.

Tras la euforia suscitada por la adhesión de nuestro país a la Organización Mundial del Comercio (OMC), poco a poco se va entrando en sobriedad. Después de todo, al tratar de entrar en la OMC, nuestros políticos y funcionarios hicieron concesiones, a veces haciendo promesas, cuyo cumplimiento es poco probable que beneficie a la gente del país. Una de estas promesas fue la abolición de la certificación obligatoria de una serie de productos alimenticios.

El 23 de diciembre de 2009, el Gabinete de Ministros canceló la orden del Comité Estatal de Ucrania sobre Regulación Técnica y Política del Consumidor (Gospotrebstandart) "Sobre la aprobación de la lista de productos sujetos a certificación obligatoria" con fecha 1 de febrero de 2005 con respecto a la certificación obligatoria de 17 grupos de alimentos, en particular, té, café, chocolates, aceite vegetal, margarina, quesos curados, mantequilla, conservas, embutidos semiahumados y otros. Es cierto que la lista de productos que deben certificarse incluye bebidas alcohólicas y alimentos para niños. El Banco Mundial obligó a los funcionarios del gobierno a dar ese paso. Una de las condiciones para otorgar a Ucrania otro préstamo por un monto de $ 500 millones fue la abolición de la certificación obligatoria de los productos mencionados.

Muchos expertos creen que tal decisión podría afectar a los consumidores. Es posible que en nuestras estanterías aparezcan más embutidos, quesos, conservas y otros productos de baja calidad. Y no solo nacionales, sino también importadas.

Desafortunadamente, la lista de problemas de calidad existentes en los bienes que se entregan al consumidor no termina ahí. Se puede enumerar sin fin.

Formas de eliminar los problemas de calidad de los productos en el mercado ucraniano.

• Revisión y mejora del marco regulatorio del país
• Sanciones más duras por incumplimiento del marco regulatorio
• Reequipamiento técnico de laboratorios.
• Formación de especialistas altamente cualificados en el ámbito de la calidad.
• Asistencia de agencias gubernamentales.

Nota IMPORTANTE:
Al escribir este resumen, el trabajo del maestro aún no se ha completado. Terminación final: diciembre de 2010 En mi tesis de maestría, intentaré presentar los problemas acumulados de calidad del producto en el mercado interno de la manera más amplia y sugerir formas de eliminarlos.

Literatura

• Chepurnoy IP "Identificación, falsificación y examen de mercancías". Dashkov y compañía 2008 460s.
• Sinitsa L. M. "Organización de la producción" Minsk 2004 521s.
• RetailStudio.org. “Foozzy Chains reforzó el control de calidad de los alimentos” con fecha del 9 de julio de 2009.
  http://www.retailstudio.org/news/6993.htm
• Anna Kozak "Hay productos caducados en todas las tiendas". Periódico "Dneprovskaya Pravda" No. 20 (15423) 28/05/2010
  http://dneprovka.dp.ua/t6170/
• Feigenbaum A. "Control de calidad del producto" Economía 1986. 471s.
• Momot O.I. “Gestión de la calidad y elementos del sistema de calidad” Pdruchnik. CUL. 2007 368s.
• Reglamento sobre el suministro de bienes de consumo y las principales condiciones para regular las relaciones contractuales N° 888

La dirección de mejorar el sistema de control de calidad del producto existente debe ser tal que su funcionamiento se asegure sobre la base de un mecanismo real de gestión de la calidad centrado en la fabricación de productos competitivos que cumplan con los requisitos de los clientes de construcción existentes y potenciales. En este caso, es necesario centrarse en el uso de las siguientes disposiciones de fundamental importancia en el sistema de gestión de la calidad del producto:

las prioridades en el sistema de gestión de la calidad deben organizarse de modo que el primer lugar sea la calidad de los productos por el bien del consumidor. En cada empresa, todos los trabajadores y empleados deben saber y esforzarse por hacer que los productos sean "mejores y más grandes". La dirección de la empresa debe inteligiblemente, sobre la base de una justificación económica, llevar a los departamentos de producción que la tarea de garantizar la calidad está en primer lugar, y los volúmenes de producción están solo en segundo lugar, e insistir en la implementación de este Acercarse. Este enfoque no debe limitarse a llamar y ordenar.

Reforzar en todas partes y de manera constante el enfoque anterior siguiendo una nueva política de inversión e innovación, pasando del tradicional aumento de los volúmenes de producción a la reconstrucción, reequipamiento y renovación de los activos fijos y de los propios productos, asegurando un aumento significativo en la calidad del producto.

La planta debe contar e implementar un sistema racional de recolección, registro, procesamiento, análisis y almacenamiento de información sobre la calidad de los productos durante un determinado período de tiempo.

Para garantizar la calidad requerida de cada tipo de producto, la empresa debe tener un sistema de gestión de calidad del producto separado.

La mejora de la logística debe llevarse a cabo mediante la capacidad de encontrar los proveedores adecuados, aumentar el interés de cada proveedor y establecer contactos estrechos con ellos de naturaleza multifacética.

Las acciones de gestión deben ser efectivas y llevarse a cabo en relación con todas las etapas del ciclo de vida de las estructuras.

El sistema de gestión de la calidad del producto puede considerarse eficaz cuando los productos fabricados cumplen los requisitos del consumidor y el consumidor reconoce la existencia de un sistema de gestión de la calidad del producto eficaz.

Creación de un sistema de formación continua en el campo de la gestión de la calidad del producto y la educación de todos los trabajadores (alumnos, estudiantes, artesanos) en el espíritu de respeto a los consumidores y clientes. El sistema de gestión de la calidad del producto debe ser claro para todos. Para la educación a nivel nacional y regional es recomendable conectar los medios de comunicación, incluyendo radio, televisión y prensa. Es necesario organizar la publicación de revistas masivas sobre la calidad del producto para diversas categorías de estudiantes (obreros, capataces, ingenieros). Es necesario crear centros especializados de formación y perfeccionamiento en el campo de la gestión y mejora de la calidad de los productos, diversas escuelas y cursos de calidad, que también pueden ser impartidos por especialistas de otros países. Después de todo, es bien sabido que solo los especialistas altamente calificados pueden crear productos de alta calidad.

Atraer a colectivos de calidad a un abanico mucho más amplio de trabajadores y aumentar su actividad y eficiencia laboral.

Ampliación e implantación de todo un abanico de medidas que aseguren la implantación del factor humano en la producción y las relaciones sociales.

El uso de profesionales en el campo de la gestión de la calidad del producto en la realización de todos los trabajos para mejorar el sistema de gestión de la calidad del producto.

De acuerdo con esto, se deben buscar formas y medios para lograr un determinado nivel de calidad.

Lograr el interés de la alta dirección.

Establecimiento de un consejo de liderazgo para la mejora de la calidad.

Implicación de todo el equipo directivo.

Garantizar la participación colectiva en la mejora de la calidad.

Garantizar la participación individual en la mejora de la calidad.

Creación de grupos de mejora de sistemas, regulación de procesos.

Implicación más completa de los proveedores en la lucha por la calidad.

Medidas para asegurar la calidad del funcionamiento del sistema de gestión.

Planes a corto plazo y estrategia de mejora del desempeño a largo plazo.

Creación de un sistema de reconocimiento de méritos.

Estas comparaciones reflejan la esencia de los fundamentos organizativos y económicos del control de calidad en la empresa.

Si consideramos estas áreas con más detalle, podemos encontrar muchas cosas interesantes:

1) Compromiso de la alta dirección. La plena confianza de la alta dirección en que la empresa, la organización es capaz de más que en el pasado, es absolutamente necesaria para iniciar el proceso de mejora del desempeño. Este proceso comienza con la alta gerencia, se desarrolla a medida que se interesan y se detiene cuando el interés cae en él desde el lado de la gerencia.

2) Creación de un liderazgo colegiado para mejorar el desempeño. El liderazgo colegiado es necesario y puede ser llevado a cabo por una junta o comisión de mejora del desempeño. El consejo de administración o comisión es un grupo de altos directivos o sus representantes, así como empleados y trabajadores. El Directorio estudia el proceso de mejoramiento del desempeño y lo adapta a las condiciones de la organización.

La Junta Directiva de Mejora del Desempeño desempeña el papel de desarrollador del proceso de mejora del desempeño, prepara a la empresa para su implementación y guía la implementación de este proceso.

3) Implicación de todo el equipo directivo.

Todos los miembros del equipo directivo son responsables de implementar el proceso de mejora del desempeño. Esto requiere la participación práctica activa de todos los gerentes y gerentes intermedios dentro de la estructura organizacional, desde el director general hasta el jefe de contabilidad.

Cada líder necesita capacitación específica para comprender los nuevos requisitos para los estándares de desempeño y las técnicas de mejora del desempeño relacionadas.

4) Participación de empleados y trabajadores

Después de involucrar a todo el equipo directivo en el proceso de mejora del desempeño, es hora de involucrar a los empleados y trabajadores. Esto lo hace el jefe de cada división, quien forma un "equipo de mejora del desempeño" dentro de la división. Como líder de tal grupo, el jefe es responsable de capacitar a sus miembros en la aplicación de aquellos métodos de mejora en los que ya ha sido capacitado. Las tareas del grupo de mejoramiento del desempeño son determinar los resultados de las actividades de su unidad e implementar un sistema que mejore continuamente el desempeño.

5) Participación individual.

Tan importante como es la acción colectiva, el individuo no debe ser olvidado. Es necesario desarrollar un sistema para promover la participación personal, la evaluación y el reconocimiento de los resultados de dicha participación y la contribución de cada empleado a la mejora de la eficiencia y la calidad.

6) Grupos de Mejora de Sistemas y Procesos.

Cada acción repetible en cualquier departamento es un proceso que se puede controlar con los mismos métodos que se utilizan para controlar un proceso convencional. Es necesario elaborar un diagrama de la secuencia de operaciones y luego organizar mediciones, verificaciones, proporcionar canales de retroalimentación. Cada proceso, aunque puede abarcar muchas áreas e incluso departamentos funcionalmente diferentes, debe tener una persona responsable de la operación exitosa de ese proceso.

El Equipo de Mejora de Sistemas está formado por personas de cada uno de los departamentos implicados en el proceso. Tal grupo asegura la implementación del sistema más efectivo de interacción entre departamentos y dicha mejora de una parte del proceso que no tendría un impacto en todo el proceso.

Junto con la mejora de la política de personal, la investigación de mercados en todas las áreas de actividad, la introducción de tecnologías nuevas y prometedoras, la política de adquisiciones debe mejorarse en la empresa. El servicio comercial debe seguir una política específica para proporcionar a la producción materias primas de alta calidad y materiales a precios relativamente bajos. Previamente, el proveedor debe realizar una encuesta sobre la calidad de los productos que ofrece, y solo si los resultados son positivos, se celebra un contrato.

Durante el período de perfeccionamiento de la política de adquisiciones en condiciones de escasez de fondos, se deberá realizar una reorganización del servicio comercial cada dos años.

En la práctica de funcionamiento de la mayoría de las empresas nacionales, las funciones de gestión de la calidad de los productos se asignan tradicionalmente a un conjunto de departamentos, incluidos los departamentos técnicos (WGC, OGT), confiabilidad, estandarización, servicios de metrología, servicios de control de calidad técnica (departamentos) , etc. Parte de los procedimientos relacionados con la gestión de la calidad, se delega a la implementación independiente por parte de algunos servicios empresariales. Entonces, en particular, el control sobre el uso correcto de las normas, especificaciones, directrices y otra documentación reglamentaria y técnica en el proceso de preparación de la producción lo lleva a cabo en la mayoría de los casos el servicio de control de normas; además, la calidad de la documentación técnica es controlada por ejecutores directos y gerentes de todos los niveles en los departamentos del diseñador jefe, tecnólogo jefe, metalúrgico jefe y otros servicios. Las principales funciones de gestión en el campo del control y la gestión de la calidad de los productos manufacturados en la mayoría de las empresas nacionales se asignan a los departamentos de control técnico (QCD).

Las principales tareas que enfrenta el QCD son la prevención de la liberación de productos que no cumplen con los requisitos de las normas, especificaciones, referencias, documentación técnica, condiciones contractuales, así como el fortalecimiento de la disciplina de producción y aumentar la responsabilidad de todos los eslabones de producción para la calidad de los productos. Los productos de la empresa pueden venderse a los consumidores solo después de que hayan sido aceptados por el Departamento de Control de Calidad, cuyos resultados están documentados por un documento apropiado (certificado) que certifica la calidad de los productos fabricados. De acuerdo con las tareas especificadas, el QCD de las empresas realiza las siguientes funciones:

1) planificación y desarrollo de métodos para garantizar la calidad del producto;

2) control de calidad;

3) estimulación de la mejora de la calidad.

La planificación y el desarrollo de métodos de aseguramiento de la calidad incluyen las siguientes subfunciones principales:

1) planificar el nivel de calidad de productos individuales, planificar tecnologías de control y controles técnicos;

2) recopilación de información de calidad, determinación de los costos planificados para el aseguramiento de la calidad, procesamiento de información y análisis de datos de calidad provenientes de la producción y operación;

3) desarrollo de métodos de control que aseguren la comparabilidad y confiabilidad de los resultados del control de calidad;

4) desarrollo (junto con los departamentos técnicos) de especificaciones y estándares para la calidad del producto.

El control de calidad incluye:

1) control de calidad entrante de materias primas, materiales básicos y auxiliares, productos semiacabados, componentes, herramientas suministradas a los almacenes de la empresa por parte de proveedores externos;

2) control paso a paso de la producción sobre el cumplimiento de los regímenes tecnológicos establecidos, aceptación interoperacional de productos (realizado solo bajo condiciones especiales);

3) monitoreo sistemático de la condición de equipos, máquinas, herramientas de corte y medición, instrumentación, instrumentos de medición de precisión, troqueles, modelos de equipos de prueba e instalaciones de pesaje, dispositivos nuevos y en servicio y otros controles;

4) control de modelos y prototipos;

5) control de productos terminados (piezas, pequeñas unidades de ensamblaje, subensamblajes, ensamblajes, bloques, productos completos).

Estimular la mejora de la calidad implica:

1) desarrollo de documentación que refleje los métodos y medios de motivación en el campo de asegurar la calidad del producto;

2) desarrollo (junto con el departamento de organización del trabajo y salarios) disposiciones sobre bonificaciones a los empleados de la empresa por la calidad del trabajo;

3) formación y formación avanzada.

El QCD está encabezado por el jefe del departamento, quien reporta directamente al jefe de la empresa. El titular de la QCD tiene derecho a detener el control de aceptación de productos con defectos recurrentes hasta que se eliminen las causas que los provocaron, a prohibir el uso de materias primas, materiales, componentes y herramientas que no cumplan con los requisitos establecidos para la fabricación. de nuevos productos. En caso de matrimonio, el jefe del departamento de control de calidad tiene derecho a presentar requisitos obligatorios para que las divisiones y funcionarios de la empresa eliminen las causas de los defectos del producto y presenten propuestas a la gerencia para responsabilizar a los funcionarios y trabajadores culpables de fabricación de productos defectuosos. Él, junto con el director y el ingeniero jefe de la empresa, es responsable de la producción de productos de baja calidad o productos que no cumplen con los estándares y especificaciones.

La estructura y la dotación de personal del QCD de las empresas se desarrollan sobre la base de una estructura típica, teniendo en cuenta las características específicas de producción. Como regla general, las siguientes divisiones se crean dentro del departamento:

1) oficina de control técnico, ubicada territorialmente en los talleres principales y auxiliares;

2) una oficina de aceptación externa que proporciona control de entrada de materiales y componentes;

3) oficina de control final y prueba de productos terminados;

5) central - laboratorio de medición y su control - puntos de control que controlan el estado de la herramienta y el equipo, incluidos los utilizados en el control de calidad;

6) un grupo de inspección que realiza el control de verificación de la calidad del producto e inspecciones específicas del cumplimiento de la disciplina tecnológica;

7) unidades de control de exportaciones;

8) subdivisiones para control de calidad de chatarra y desperdicios de metales no ferrosos y preciosos.

En sus actividades, el QCD de la empresa está estrechamente relacionado con el departamento de metrología; departamentos de normalización, tecnólogo jefe, metalúrgico jefe, diseñador jefe; departamento de confiabilidad; departamento o taller de servicio de garantía, etc.

En la mayoría de las empresas nacionales, las funciones de gestión general del trabajo para garantizar la calidad del producto se asignan al ingeniero jefe. Se le otorga el derecho de involucrar en el desarrollo y análisis de opciones para decisiones de gestión una comisión permanente especializada para la calidad (PDKK), que incluye a la mayoría de los principales especialistas de la empresa, incluido el jefe de la QCD. El control sobre la ejecución de las decisiones del PDKK, el procesamiento de la información sobre el análisis y la contabilización de los defectos, así como el cálculo de los indicadores de calidad laboral en las grandes y medianas empresas son realizados por especialistas de los centros informáticos del sistema de gestión de calidad. .

El sistema de control técnico (objetos de control, operaciones de control, su secuencia, equipo técnico, modos, métodos, medios de mecanización y automatización), que es parte integral del proceso de producción, se desarrolla simultáneamente con el diseño de la tecnología para la fabricación. dispositivos técnicos por el servicio del tecnólogo jefe de la empresa o por las organizaciones tecnológicas y de diseño relevantes con la participación del departamento de control técnico (TCD).

Las tareas principales del departamento de control de calidad son evitar la liberación (entrega) de productos por parte de empresas que no cumplen con los requisitos de estándares, especificaciones técnicas, muestras aprobadas (estándares), documentación de diseño y tecnología, condiciones de entrega y contratos, así como como fortalecer la disciplina productiva y aumentar la responsabilidad en todas las etapas de producción por la calidad de los productos.

De acuerdo con las tareas del QCD, implementa las siguientes funciones: selección y colocación de personal, capacitación y capacitación avanzada; análisis de la eficacia de todo tipo de control técnico; introducción de métodos progresivos de control y evaluación de la calidad de los productos; control de entrada; análisis y generalización de datos estadísticos sobre las propiedades operativas de los productos fabricados por la empresa; control sobre la implementación y efectividad de las medidas para eliminar las deficiencias de diseño y fabricación identificadas en los productos y la prevención de defectos; participación en la elaboración y certificación de productos; desarrollo de propuestas encaminadas a mejorar la calidad de los productos fabricados; participación en la mejora de la documentación reglamentaria.

El QCD lleva a cabo el control de calidad de los productos fabricados en las siguientes áreas principales: control de la documentación técnica y procesos tecnológicos, asegurando la confiabilidad de los productos recibidos, trabajos de recuperación, el uso de instrumentos de medición, cumplimiento de las reglas de aceptación metrológica. Considere los principales tipos de control, términos y definiciones establecidos en esta área (GOST 16504-81).

El control técnico es una verificación de la conformidad de un producto o proceso, del cual depende su calidad, a los requisitos establecidos. En la etapa de desarrollo del producto, el control técnico consiste en verificar la conformidad del prototipo con los términos de referencia, documentación técnica, reglas de diseño establecidas en el ESKD; en la etapa de fabricación, cubre la calidad, la integridad, el empaque, el etiquetado, la cantidad de productos presentados, el curso de los procesos de producción; en la etapa de operación consiste en verificar el cumplimiento de los requisitos de la documentación operativa y de reparación.

El control técnico incluye tres etapas principales:

* obtener información primaria sobre el estado real del objeto de control, señales controladas e indicadores del mismo;

* obtención de información secundaria: desviaciones de los parámetros especificados mediante la comparación de la información primaria con los criterios, normas y requisitos planificados;

* preparación de información para el desarrollo de acciones de control adecuadas sobre el objeto sujeto a control.

Un atributo controlado es una característica cuantitativa o cualitativa de las propiedades de un objeto sujeto a control. Un complejo de medidas organizativas y técnicas destinadas a garantizar la producción de productos con un nivel dado de calidad es objeto de organización de control.

Un método de control es un conjunto de reglas para la aplicación de ciertos principios para el ejercicio del control. El método de control incluye los principales fenómenos físicos, químicos, biológicos y otros, así como las dependencias (leyes, principios) utilizados en la extracción de información primaria sobre el objeto de control.

Un sistema de control se entiende como un conjunto de medios de control y ejecutantes que interactúan con un objeto de acuerdo con las reglas establecidas por la documentación correspondiente.

Los medios de control son productos (instrumentos, accesorios, herramientas, bancos de prueba) y materiales utilizados en el control, por ejemplo, reactivos.

Los tipos de control técnico se dividen según las siguientes características principales:

* dependiendo del objeto de control: control de las características cuantitativas y cualitativas de las propiedades del producto, proceso tecnológico (sus modos, parámetros, características, cumplimiento de los requisitos de ESKD, ESTD, EU CCI);

* según las etapas de creación y existencia de productos: diseño (control del proceso de diseño de diseño y documentación tecnológica), producción (control del proceso de producción y sus resultados), operativo;

* según las etapas del proceso - entrada (control de calidad de los productos entrantes realizado por el consumidor), operativa (control de productos o procesos durante la ejecución o después de la finalización de una determinada operación), aceptación (control de productos terminados, basado sobre cuyos resultados se toma una decisión sobre su idoneidad para la entrega o el uso);

* por integridad de cobertura - continua (control de cada unidad de producción realizada con la misma integridad),

selectivo (control de muestras o muestras de un lote o flujo de productos);

* en relación con el objeto de control en el tiempo: volátil (control en momentos aleatorios, seleccionado de la manera prescrita), continuo (control, en el que el flujo de información ocurre continuamente), periódico (la información llega a intervalos establecidos);

* si es posible, el uso posterior de productos: destructivo (el objeto de control no está sujeto a uso), no destructivo (sin violar la idoneidad del objeto de control para un uso posterior);

* según el grado de uso de los medios de control - medición, registro, organolépticos, según la muestra de control (mediante la comparación de los signos de calidad del producto con los signos de calidad de la muestra de control), inspección técnica (con la ayuda de los sentidos , si es necesario, con la participación de medios de control, cuya nomenclatura está establecida por la documentación pertinente);

* verificar la eficacia del control - inspección (realizada por ejecutores especialmente autorizados para verificar la eficacia del control realizado anteriormente);

* según el artista intérprete o ejecutante: control departamental (realizado por órganos del ministerio o departamento), supervisión estatal (realizada por órganos estatales especiales);

* según el nivel de equipo técnico: manual (se utilizan controles no mecanizados para verificar la calidad de las piezas, productos), mecanizado (uso de controles mecanizados), automatizado (realizado con participación humana parcial), automático (sin intervención humana directa). participación), activo (afecta directamente el curso del proceso tecnológico y los modos de procesamiento para controlarlos);

* según el tipo de parámetros que se comprueban y las características de calidad: parámetros geométricos (control de dimensiones lineales y angulares, forma, etc.), propiedades físicas (conductividad térmica, conductividad eléctrica, temperatura de fusión, etc.), propiedades mecánicas (rigidez, dureza, plasticidad, etc.), propiedades químicas (análisis químico de la composición de una sustancia, resistencia a la corrosión en diversos medios, etc.), estudios metalográficos (control de la micro y macroestructura de piezas brutas, productos semiacabados, piezas) , especiales (control de hermeticidad, ausencia de defectos internos), parámetros funcionales (control del rendimiento de dispositivos, sistemas, dispositivos en diversas condiciones), atributos de calidad, como apariencia visual.

De acuerdo con GOST 16504-81, una prueba se entiende como una determinación experimental de las características cuantitativas y cualitativas de las propiedades del objeto de prueba como resultado del impacto sobre él durante su operación, al modelar el objeto y los impactos. El tipo de prueba es una agrupación de clasificación de las pruebas según un determinado atributo. De acuerdo con la clasificación de especies, las pruebas se dividen de acuerdo con las siguientes características principales:

* dependiendo de los objetivos de las pruebas - control (para controlar la calidad del objeto), investigación (para estudiar ciertas propiedades del objeto);

* según la disponibilidad de una base para comparar los resultados - comparativo (ensayos de dos o más objetos realizados en condiciones idénticas para comparar sus características de calidad);

* en términos de precisión, los valores de los parámetros son definitivos (para determinar los valores de los parámetros del producto con valores específicos de precisión y probabilidad de confianza), evaluativos (para tal evaluación de la calidad del producto, que no requieren la determinación de los valores de sus parámetros con valores especificados de precisión y probabilidad de confianza);

* por etapas de desarrollo del producto - acabado (realizado en el proceso de desarrollo del producto para evaluar el impacto de los cambios realizados en el mismo con el fin de lograr los indicadores de calidad requeridos), preliminar (pruebas de prototipos o lotes para determinar la posibilidad de presentarlos para pruebas de aceptación), pruebas de aceptación (ensayos de prototipos o lotes de productos o productos de una sola producción, realizados, respectivamente, para resolver la cuestión de la conveniencia de poner estos productos en producción o después de fabricarlos, ponerlos en operación);

* por el nivel de conducta: departamental (pruebas de aceptación realizadas por una comisión de representantes del ministerio o departamento interesado), interdepartamental (pruebas de aceptación realizadas por una comisión de representantes de varios ministerios o departamentos interesados), estatal (pruebas de aceptación realizadas por un comisión estatal);

* en las etapas del proceso - en el control de entrada (para verificar la conformidad de las características cuantitativas y cualitativas de los productos recibidos del proveedor con las características cuantitativas y cualitativas estipuladas por las normas o especificaciones); durante el control operativo (para establecer el cumplimiento de las características cuantitativas y cualitativas emergentes del producto en el proceso de su procesamiento con las características cuantitativas y cualitativas previstas por las condiciones técnicas, estándares); pruebas de aceptación (pruebas de productos terminados, realizadas durante el control de aceptación);

* según la frecuencia de realización - periódica (en los volúmenes y dentro de los plazos establecidos por la documentación pertinente);

* para evaluar el nivel de calidad del producto - atestación (para evaluar el nivel de calidad del producto durante su certificación);

* según la evaluación de la viabilidad de las mediciones - típicas (pruebas de productos realizadas después de realizar cambios en el diseño, la receta o la tecnología de fabricación para evaluar la eficacia y la viabilidad de los cambios realizados);

* en términos de duración - acelerado (ensayos de productos, cuyos métodos y condiciones proporcionan la cantidad de información requerida en un período más corto que en las condiciones y modos de funcionamiento previstos), normal (ensayos de productos, cuyos métodos y condiciones proporcionan la cantidad necesaria de información en el mismo plazo que en las condiciones y modos de funcionamiento previstos);

* por el grado de intensificación de los procesos - forzada (pruebas aceleradas basadas en la intensificación de procesos que provocan fallas o daños), reducida (pruebas aceleradas sin intensificación de procesos que provocan fallas o daños);

* si es posible, uso posterior de productos - destructivo (puede perjudicar la idoneidad de los productos para

uso previsto), no destructiva (no debe afectar la idoneidad para el uso previsto);

* según el lugar: polígono (en condiciones lo más cercanas posible a las operativas), operativas (en condiciones operativas);

* dependiendo de las propiedades evaluadas: para confiabilidad (pruebas de productos realizadas para determinar o evaluar el propósito de los indicadores de su confiabilidad en condiciones dadas), recurso (pruebas de durabilidad realizadas para determinar o evaluar la vida técnica de los productos);

* por tipo de impacto en el objeto: mecánico (cargas mecánicas), eléctrico (cargas eléctricas). acústica (vibraciones acústicas), térmica (cargas térmicas), hidráulica, neumática (presión de líquido o gas), radiación (radiación ionizante), electromagnética (campo electromagnético), magnética (campo magnético), biológica (actividad vital de los organismos), climática ( factores climáticos), químicos (reacción química).

Las pruebas están sujetas a prototipos (lotes) y productos de producción en serie, en masa y única. Un prototipo o un lote experimental se somete a pruebas preliminares y de aceptación (controles) de acuerdo con programas especialmente desarrollados.

Se realizan pruebas preliminares para determinar la conformidad de los productos con los términos de referencia, los requisitos de las normas, la documentación técnica y para decidir si es posible someterlos a pruebas de aceptación.

Las pruebas de aceptación se realizan para: determinar la conformidad de los productos con los términos de referencia, los requisitos de las normas y la documentación técnica, y evaluar el nivel técnico; determinar la posibilidad de poner productos en producción; desarrollo de recomendaciones sobre el establecimiento de la categoría de calidad.

Los productos de producción en serie y en masa están sujetos a aceptación, pruebas periódicas de la serie de instalación (el primer lote industrial), denominada calificación, productos de producción única, solo aceptación. El procedimiento y el alcance de las pruebas de aceptación no son estándar: se especifican en la documentación reglamentaria de los productos y los resultados se reflejan en la documentación adjunta de los productos.

Las pruebas de la serie de instalación (el primer lote industrial) son realizadas por el fabricante con la participación del desarrollador, el cliente (el principal consumidor) y representantes de la Norma Estatal. Con base en sus resultados, la comisión decide sobre el final del proceso de desarrollo del producto y la posibilidad de producción en masa, y si los indicadores de calidad son más bajos que los proporcionados, la comisión hace recomendaciones para mejorar el proceso de producción, establece una fecha límite para eliminar el deficiencias identificadas y nuevas pruebas.

Para evaluar la posibilidad de fabricar productos para la exportación, se realizan pruebas de una (s) muestra (s) de productos de producción en serie y en masa. El certificado de la comisión que realizó las pruebas aprobado por el ministerio sirve como permiso para la fabricación de productos para la exportación. Una condición indispensable para esto es la disponibilidad de un conjunto completamente desarrollado del proceso tecnológico, documentación tecnológica, un conjunto completo del equipo requerido, equipos, instrumentos de medición y las calificaciones de los trabajadores que aseguren el lanzamiento de productos para exportación con calidad estable. indicadores.

La comisión permanente del taller de calidad al menos una vez al mes analiza todos los casos de matrimonio, devolución de piezas, montajes, montajes y realiza sus propuestas encaminadas a eliminar defectos repetidos.

Todos los defectos encontrados en el proceso de fabricación y procesamiento de productos, la necesidad de mejoras adicionales a los productos y los resultados de estos trabajos se registran en los documentos actuales de la empresa. Los siguientes documentos se utilizan para registrar y eliminar defectos: documentos contables primarios de defectos; hoja de señales; mapa de defectos.

Los documentos contables primarios de los defectos encontrados en el proceso de fabricación y prueba de productos son un registro de los resultados de las operaciones de control en el proceso tecnológico, un registro de contabilidad y preparación de los resultados de las pruebas en la empresa, un acto de detección de fallas de los productos después de la prueba. , una lista de defectos encontrados durante las pruebas naturales, comentarios de los sitios de prueba, etc.

La hoja de señales se utiliza para registrar y controlar la eliminación de defectos, si es posible un trabajo adicional y un control centralizado sin el permiso de la dirección de la empresa.

La tarjeta de defectos está destinada al registro y control de la eliminación de defectos, si el trabajo adicional y el control centralizado requieren el permiso de la dirección de la empresa.

El control sobre la eliminación de defectos se lleva a cabo de acuerdo con las hojas de señales. Son emitidos por el departamento de control de calidad durante el proceso de fabricación, la oficina tecnológica del taller, así como durante el proceso de desarrollo, por las personas responsables de las pruebas. Las fichas de señales emitidas inicialmente son enviadas al departamento de confiabilidad de la empresa, donde son consideradas y clasificadas según los tipos de causas causantes de los defectos, y enviadas a las unidades ejecutoras. El plazo y el procedimiento para pasar los documentos se establecen en las normas de la empresa. La comisión permanente de calidad examina en detalle las quejas recibidas durante el período pasado, aclara la corrección de la determinación por parte de las comisiones de trabajo de los motivos de la denegación y la exhaustividad de las medidas propuestas para eliminarlos, aprueba los plazos y ejecutores de la medidas.

El control técnico y las pruebas permiten no solo establecer si el producto cumple con los requisitos para el mismo, sino proporcionar información para la gestión de la calidad del producto. La metrología juega un papel muy importante a la hora de garantizar un determinado nivel de calidad del producto.

La metrología es la ciencia de las medidas, los métodos para lograr su unidad y requiere precisión. Los principales problemas de esta ciencia incluyen: la creación de una teoría general de las medidas; formación de unidades de cantidades físicas y sistemas de unidades; desarrollo de métodos e instrumentos de medición, métodos para determinar la precisión de las mediciones, las bases para garantizar la uniformidad de las mediciones y la uniformidad de los instrumentos de medición; creación de normas e instrumentos de medida ejemplares, verificación de medidas e instrumentos de medida.

En las condiciones modernas, el soporte metrológico es un complejo de medios científicos y técnicos, reglas y normas necesarias para lograr la unidad y la precisión requerida de las mediciones. La mejora adicional de las herramientas y técnicas de medición determinará en gran medida el nivel y la eficiencia de la producción industrial y la calidad de los dispositivos técnicos.

De gran importancia, especialmente en la etapa de preparación técnica de la producción, es el examen metrológico de diseño y documentación tecnológica, que implica el análisis y evaluación de soluciones técnicas para la selección de parámetros a medir, el establecimiento de estándares de precisión y la provisión de métodos e instrumentos de medida para el desarrollo, fabricación, ensayo, operación y reparación de productos.

La autoridad y el alcance del trabajo relacionado con el apoyo metrológico en nuestro país ha aumentado tanto que se creó un servicio metrológico, que consta de servicios estatales y departamentales. La base científica más importante del servicio metrológico del país son los institutos metrológicos y sus filiales. Realizan investigaciones científicas fundamentales y aplicadas, mejoran y desarrollan los fundamentos científicos de la metrología, desarrollan y crean nuevos patrones e instrumentos de medición de la más alta precisión.

anotación
Introducción
	aspectos teóricos de la organización del sistema de aseguramiento de la calidad del producto
1.1. El concepto e indicadores de la calidad del producto.
1.2. Sistemas de control de calidad domésticos.
1.3. Cualimetría: historial de desarrollo, tareas, objetos.
1.4. Normas internacionales de la serie ISO 9000 y su importancia en el desarrollo de un sistema de calidad
	control de calidad de productos reparados de una empresa de construcción de maquinaria en el ejemplo de OAO "Planta de reparación de motores Maiminsky"
2.1 Control de calidad de los productos de una empresa de construcción de maquinaria y su base legal.
2.2. Estructura de producción de JSC "MMRZ"
2.3. Organización y métodos de control de calidad de productos reparados en JSC "MMRZ"
	instrucciones para mejorar la organización del control de calidad de los productos reparados en JSC "Planta de reparación de motores Maiminsky"
3.1. Mejora del servicio de control técnico de OJSC MMRZ
3.2. Propuestas para la creación de un sistema de calidad en OAO MMRZ
3.3. Asegurar el funcionamiento efectivo del sistema de control de calidad de OAO MMRZ
Conclusión
literatura
aplicaciones

INTRODUCCIÓN

Recientemente, las empresas nacionales, a medida que sus productos se promocionan en los mercados de venta, se enfrentan cada vez más a estrictos requisitos de calidad. En condiciones de mercado, ninguna inversión salvará a la empresa si no puede asegurar la competitividad de sus productos o servicios. La base de la competitividad es la calidad. Es la calidad que prefieren los compradores y clientes a la hora de elegir los productos. Una de las principales funciones de la gestión de calidad es el control de calidad, que se lleva a cabo utilizando instrumentos de medición adecuados. El uso de métodos de control específicos requiere conocimientos en los campos relevantes de la tecnología, la capacidad de usar métodos estadísticos y herramientas computacionales. Todo esto confirma la pertinencia del tema elegido por el autor.

El propósito de la tesis es estudiar la organización del control de calidad de los productos reparados de una empresa de reparación de motores, para determinar las direcciones principales para mejorar el sistema de control de calidad.

En base a la meta, los principales objetivos del trabajo de tesis son:

Consideración de aspectos teóricos de la organización del sistema de aseguramiento de la calidad;

Siga el desarrollo de los sistemas de control de calidad nacionales;

Aprenda los conceptos básicos de la cualimetría;

Designación del papel de la normalización en la mejora de la calidad del producto;

Identificar direcciones para mejorar la eficiencia del sistema de control de calidad.

El objeto del estudio es JSC "Maiminsky Motor Repair Plant" (nombre abreviado JSC "MMRP"), que se dedica al mantenimiento mecanizado de empresas agrícolas, reparación de motores y tractores, remolques para empresas agrícolas, fabricación y restauración de componentes y piezas. para maquinaria agrícola.

Al escribir la tesis se utilizó una gran cantidad de fuentes de información: libros de texto, libros de referencia, documentos normativos, publicaciones periódicas y monográficas de especialistas considerando diversos métodos y problemas de calidad. Entonces, en el manual Ogvozdin V.Yu. "Gestión de la calidad: fundamentos de la teoría y la práctica" examina los fundamentos teóricos de la gestión de la calidad y proporciona recomendaciones prácticas para crear sistemas de calidad en empresas que cumplan con el nivel internacional moderno. En la monografía de Fomin V.N. "Calimetría. Control de calidad. Certificación” examina los problemas de calidad y la intensidad científica de los productos y servicios, brinda una metodología para resolver los problemas que subyacen a la regulación de los indicadores de calidad en la documentación reglamentaria, evaluando el nivel de calidad y el control de calidad.

Pertinencia, propósito y objetivos, la base de información predeterminó la estructura de la tesis. Consta de tres capítulos. El primer capítulo está dedicado a los aspectos teóricos de la organización del sistema de aseguramiento de la calidad. El segundo capítulo incluye aspectos metodológicos del control de calidad, se analiza el sistema de calidad de OAO MMRZ. El tercer capítulo es de carácter de diseño y está dedicado al desarrollo de directrices para mejorar el sistema de control de calidad de los productos reparados de la empresa en estudio.

1. Aspectos teóricos de la organización del sistema de aseguramiento de la calidad del producto

1.1. concepto e indicadores de la calidad del producto

En el mundo moderno, la supervivencia de cualquier empresa, su posición estable en el mercado de bienes y servicios están determinados por el nivel de competitividad. A su vez, la competitividad está asociada con dos indicadores: el nivel de precios y el nivel de calidad del producto. Por otra parte, el segundo factor poco a poco sale a la luz. La productividad del trabajo, la economía de todo tipo de recursos dan paso a la calidad del producto.

La calidad del producto es el indicador más importante de la actividad de la empresa. Mejorar la calidad de los productos determina en gran medida la supervivencia de la empresa en las condiciones del mercado, el ritmo del progreso científico y tecnológico, el crecimiento de la eficiencia de producción, el ahorro de todo tipo de recursos utilizados en la empresa. El crecimiento de la calidad del producto es una tendencia característica en el trabajo de todas las empresas líderes en el mundo. Ha arrasado en todo el mundo, ya sean empresas europeas, americanas o asiáticas. Y la calidad de los productos fabricados es el principal factor de competencia entre empresas.

El concepto de calidad está regulado por GOST 15467-79 “Gestión de la calidad del producto. Conceptos básicos. Términos y definiciones". La calidad es un conjunto de propiedades del producto que determinan su idoneidad para satisfacer determinadas necesidades de acuerdo con su finalidad.

La calidad como factor de competitividad se extiende a toda la economía nacional. Promueve el uso racional de los recursos.

La lista de consecuencias de un nivel insuficiente de calidad del producto se presenta en la Tabla. una .

tabla 1

Consecuencias de un nivel insuficiente de calidad del producto

Consecuencias
1.Económico	2.Social	3. Ambiental
1.1 Pérdida de recursos materiales y laborales gastados en la fabricación, transporte y almacenamiento de productos que fallaron antes del desgaste físico previsto. 1.2. Pérdidas en la infraestructura productiva 1.3. Costos adicionales por reparaciones de equipos. 1.4. Tiempo adicional dedicado por la población a la reparación de electrodomésticos. 1.5 Pérdidas de recursos naturales como resultado del uso de máquinas de mala calidad utilizadas para extraer estos recursos. 1.6. Pérdida de ingresos en divisas debido a la baja participación de las exportaciones de productos terminados. 1.7. Pérdida adicional de fondos de divisas por la importación de equipos y bienes de consumo. 1.8. Costos adicionales de recursos materiales y laborales para la implementación de un sistema de organismos técnicos de control de calidad de múltiples enlaces y etapas.	2.1. Escasez de productos nacionales. 2.2 Deterioro del prestigio de los productos fabricados en empresas nacionales. 2.3. Insuficiente satisfacción de las necesidades del plan productivo, técnico y personal 2.4. Disminución del crecimiento del bienestar de la población. 2.5. Pérdida irracional de tiempo libre por parte de la población para eliminar defectos en la fabricación de bienes de consumo 2.6. Deterioro del clima moral en el equipo. 2.7. Reducir el beneficio de la empresa.	3.1. Costos adicionales de limpieza: cuenca de aire, cuenca de agua, recursos de la tierra. 3.2. Costes adicionales por medidas de mejora de la salud de la población. 3.3. Pérdida de productividad agrícola debido a la calidad inadecuada del aire, el agua y el suelo. 3.4. Depreciación acelerada y costos adicionales de reparación de edificios civiles y vehículos debido a la mala calidad del aire.

El concepto de nivel técnico de los productos está estrechamente relacionado con el concepto de calidad, una característica relativa de la calidad del producto basada en una comparación de los valores de los indicadores que determinan la excelencia técnica del producto evaluado con los indicadores básicos correspondientes, su valores.

La calidad del producto no se limita a una sola propiedad, es una combinación de propiedades. Destaquemos estas propiedades. Las propiedades del producto se cuantifican en términos de calidad. Generalmente se reconoce la clasificación de diez grupos de propiedades y, en consecuencia, indicadores.

Los indicadores de propósito caracterizan el efecto beneficioso de usar el producto para el propósito previsto y determinan el alcance del producto. Para fines técnicos y de producción, el principal indicador de productividad puede servir como una medida del volumen de productos que se pueden producir con la ayuda de los productos evaluados o el volumen de servicios de producción que se pueden proporcionar en un cierto período de tiempo.

Indicadores de confiabilidad: operación sin fallas, capacidad de almacenamiento, mantenibilidad y durabilidad del producto. Dependiendo de las características del producto que se está evaluando, para caracterizar la confiabilidad,

use los cuatro o algunos de estos indicadores. Para algunos productos relacionados con la seguridad humana, la confiabilidad puede ser el principal y, a veces, el único indicador de confiabilidad. La fiabilidad de los electrodomésticos, algunos mecanismos de automóviles (sistema de frenos, dirección) es extremadamente importante. Para las aeronaves, la confiabilidad es el indicador de calidad más importante. Para caracterizar la vida útil, las propiedades del producto para mantener su rendimiento durante el almacenamiento y el transporte, se han generalizado indicadores tales como la vida útil promedio, la vida útil del porcentaje gamma. La conservación juega un papel importante en la producción de alimentos. La mantenibilidad está determinada por indicadores como el costo promedio de mantenimiento, la probabilidad de realizar reparaciones en un momento dado. La durabilidad está determinada por el costo de mantener el producto en condiciones de trabajo.

Los indicadores de manufacturabilidad caracterizan la efectividad del diseño y las soluciones tecnológicas para asegurar una alta productividad laboral en la fabricación y reparación de productos. Es con la ayuda de la capacidad de fabricación que se garantiza la producción en masa de productos, la distribución racional de los costos de materiales, fondos, mano de obra y tiempo durante la preparación tecnológica de producción, fabricación y operación de productos.

Los indicadores de estandarización y unificación son la saturación de productos con componentes estándar, unificados y originales, así como el nivel de unificación en comparación con otros productos. Todas las partes del producto se dividen en estándar, unificado y original. Cuantos menos productos originales, mejor tanto para el fabricante del producto como para el consumidor.

Los indicadores ergonómicos reflejan la interacción de una persona con un producto y un complejo de propiedades higiénicas, antropométricas, fisiológicas y psicológicas de una persona que se manifiestan al usar el producto.

Los indicadores estéticos caracterizan la expresividad informativa, la racionalidad de la forma, la integridad de la composición, la perfección de la ejecución y la estabilidad de la presentación del producto.

Los indicadores de transportabilidad expresan la idoneidad de los productos para el transporte.

Los indicadores legales de patentes caracterizan la protección de patentes y la pureza de patentes de los productos y son un factor esencial para determinar la competitividad. Al determinar los indicadores legales y de patentes, se debe tener en cuenta la presencia en el producto de nuevas soluciones técnicas, así como las soluciones protegidas por patentes en el país, la presencia de registro de un diseño industrial y marca, tanto en el país de fabricación y en los países de exportación prevista.

Los indicadores ambientales son el nivel de efectos nocivos sobre el medio ambiente que se producen durante la operación o el consumo de productos.

Los indicadores de seguridad caracterizan las características de los productos para la seguridad del consumidor y del personal de mantenimiento.

La combinación de estos indicadores forma la calidad de los productos. Pero además de todos estos indicadores, el precio del producto también es importante. Es con el precio que se relaciona la cuestión de la calidad económicamente óptima, o la calidad económicamente racional. Al adquirir un producto, el comprador siempre compara si el precio del producto compensa el conjunto de propiedades que posee. Además del precio, el rendimiento del producto también es importante, ya que implica costos de operación y reparación, y si el producto tiene una vida útil prolongada, estos costos son bastante comparables al precio del producto, y para algunos productos significativamente exceder el precio de venta del producto.

La calidad económicamente óptima se entiende como la relación entre calidad y costos, o el precio de una unidad de calidad, que se puede representar mediante la fórmula 1:

K opt \u003d Q / C (1)

donde: K opt - calidad económicamente óptima;

Q - calidad del producto;

C - el costo de compra y operación del producto, frotar.

No es difícil determinar el denominador de la fórmula, ya que incluye el precio de venta del producto, los costos de operación, reparación y eliminación del producto. Es más difícil determinar el numerador, es decir, la calidad, que incluye una amplia variedad de indicadores. Toda la ciencia de la cualimetría se dedica a esto, que ha desarrollado métodos bastante aceptables para cuantificar la calidad, es decir, un aumento en una unidad de calidad del producto por rublo de costos.

Por lo tanto, la calidad de los productos en las condiciones de producción moderna es el componente más importante de la eficiencia y la rentabilidad de la empresa y, por lo tanto, debe recibir atención constante. Todos deben participar en la calidad, desde el director de la empresa hasta el ejecutante específico de cualquier operación. Todos los procesos para garantizar, diseñar y mantener la calidad están integrados en un sistema de gestión de calidad.

1.2. sistemas de control de calidad domésticos

El movimiento para mejorar la calidad de los productos en Rusia existe desde el período de industrialización. Con el tiempo, quedó claro que no se podía lograr una mejora sostenible en la calidad del producto mediante la implementación de eventos separados e incluso grandes, pero dispares. Los factores que influyen en la calidad del producto se presentan en la tabla 2.

Tabla 2

Clasificación de los factores que influyen en la calidad del producto.

Técnico	Organizativo	Económico	Social
Tipo de productos fabricados y serialidad de su producción; Estado de la documentación técnica; La calidad de los equipos tecnológicos, útiles, herramientas; Condición del equipo de prueba; Calidad de los instrumentos de medida y control; La calidad de las materias primas, materias primas, kit. productos	Provisión de materiales, materias primas y Mantenimiento de equipos, herramientas, etc.; Trabajo planificado y rítmico; Organización del trabajo con proveedores; Organización de soporte de información; Organización científica del trabajo, cultura de la producción; restauración y recreación	La forma de remuneración y el monto de los salarios; Premio por trabajos y productos de alta calidad; retención por matrimonio; La relación entre calidad, costo y precio del producto; Organización y conducción de los hogares. cálculo	El estado del trabajo educativo; Selección, colocación de personal y movimiento de personal; Organización de estudios y formación avanzada; Organización y realización de actos sociales. competencia; Relaciones en el equipo; Condiciones de vivienda; Organización del descanso fuera del horario de trabajo

Solo a través de una existencia sistemática, integrada e interconectada de medidas técnicas, organizativas, económicas y sociales sobre una base científica, es posible mejorar rápida y constantemente la calidad de los productos.

El sistema de calidad se desarrolla teniendo en cuenta las actividades específicas de la empresa, pero en cualquier caso, debe cubrir todas las etapas del ciclo de vida de los productos de calidad. Las empresas que operan en una economía de mercado formulan una política de calidad de tal manera que concierne a las actividades de cada empleado, y no solo a la calidad de los productos o servicios ofrecidos. La política define claramente los niveles de los estándares de desempeño para una empresa en particular y los aspectos del sistema de aseguramiento de la calidad. Al mismo tiempo, los productos de una determinada calidad deben ser entregados al consumidor a tiempo, en volúmenes determinados ya un precio aceptable. Alcanzar una cierta calidad requiere costos. El valor de los costos de calidad es la característica más importante que refleja la gestión de calidad. Pero el costo de la calidad aún no caracteriza el potencial para lograr la calidad. Los costos pueden ser muy altos, pero la calidad es baja, porque los costos no siempre tienen un retorno inmediato y directo. A veces solo sirven para la formación constante de potencial de calidad, por ejemplo, el costo del desarrollo del personal, la infraestructura de producción. Por lo tanto, en la gestión de la calidad, la formación del potencial de calidad es de gran importancia, lo que incluye la cultura de la actividad, el ambiente sociopsicológico, las calificaciones y educación de los empleados, la tecnología, el equipo técnico y el tipo de organización de la actividad.

La mejora de la calidad de los productos se lleva a cabo en el marco del Sistema Unificado de Gestión de la Calidad del Estado. El objetivo principal de este sistema es el uso sistemático e integral de las oportunidades científicas, técnicas, productivas y socioeconómicas para mejorar constantemente la calidad de todo tipo de productos en aras de aumentar la eficiencia de la producción y las exportaciones.

La secuencia de implementación de un enfoque sistemático para organizar el trabajo para mejorar la calidad del producto en la práctica nacional se presenta en la Tabla 3.

Tabla 3

La secuencia de implementación de un enfoque sistemático para organizar el trabajo para mejorar la calidad del producto en Rusia.

Nombre del sistema	Fecha y lugar de creación	La esencia principal del sistema.	Criterio de control	Objeto de control	Área de aplicación
		Ejecución estricta de las operaciones tecnológicas	Único: cumplimiento de los requisitos de NTD; Generalizado: el porcentaje de entrega de productos desde la primera presentación		Producción
		Alto nivel de desempeño de las operaciones por parte de todos los empleados.	Único: cumplimiento de la calidad del resultado del trabajo con los requisitos establecidos; Generalizado: coeficiente de calidad laboral	La calidad del trabajo de un artista individual. La calidad del trabajo del equipo a través de la calidad del trabajo de los ejecutantes individuales	Cualquier etapa del ciclo de vida del producto
3. CANAR-SPI		Alto nivel de diseño y preparación tecnológica de la producción.	Cumplimiento de la calidad de los primeros productos industriales con los requisitos establecidos		Diseño, preparación tecnológica de producción. producción
	Yaros-amor	Mejorar el nivel técnico y la calidad de los productos.	Correspondencia del nivel alcanzado de recurso motor con el valor planificado durante la planificación de pasos	La calidad del producto y la calidad del trabajo del equipo.	Todo el ciclo de vida del producto
		Gestión de la calidad basada en la estandarización	Cumplimiento de la calidad del producto con los más altos logros de la ciencia y la tecnología.	La calidad del producto y la calidad del trabajo del equipo.	Todo el ciclo de vida del producto
	1980 Dnepro petrovsk	Gestión de la calidad del producto, teniendo en cuenta el uso racional de los recursos.	Ahorro de recursos y eficiencia de producción lograda mediante la mejora de la calidad.	Calidad del producto, ahorro de recursos materiales, rendimiento económico de la empresa.	Todo el ciclo de vida del producto
	Krasno dar	Gestión de la eficiencia de la producción, incluida la calidad del producto.	Eficiencia productiva lograda a través de una mejor organización de todas las actividades y una mejor calidad	Calidad del producto, indicadores económicos de la empresa.	Todo el ciclo de vida del producto
Símbolos de sistemas: PBI– producción de productos sin defectos; SBT- un sistema de mano de obra sin defectos; CANARSPÍ– calidad, fiabilidad, recursos desde los primeros productos; NORMA– organización científica del trabajo para aumentar el recurso motor de los motores; CS UKP– un sistema integral de gestión de la calidad del producto; CS UKP y EIR– un sistema integrado para la gestión de la calidad del producto y el uso eficiente de los recursos; CS PEP– un sistema integral para mejorar la eficiencia de la producción

Desde hace varias décadas se han creado y mejorado sistemas de calidad. En la etapa actual, se ha adoptado el sistema de calidad establecido en las normas internacionales - serie ISO 9000. Los requisitos para el sistema de calidad complementan los requisitos técnicos para los productos. El concepto fundamental en la doctrina del sistema de calidad es el concepto de ciclo de vida del producto (LCP).

El ciclo de vida de un producto es un conjunto de procesos interrelacionados de cambio del estado de un producto durante su creación y uso. Existe un concepto de la etapa del ciclo de vida del producto: su parte asignada condicionalmente, que se caracteriza por los detalles del trabajo realizado en esta etapa y los resultados finales.

La continuidad de las etapas del LCP sugirió a los investigadores del problema de la calidad un modelo de aseguramiento de la calidad en forma de cadena continua (círculo), cuyos componentes son las etapas individuales del LCP. Este modelo se llamaba anteriormente bucle de calidad (espiral de calidad) y, en la última versión de ISO 9000, "procesos del ciclo de vida del producto". El requisito más importante para un sistema de calidad es que la gestión de la calidad debe cubrir todas las etapas del ciclo de vida.

El sistema de calidad moderno se basa en dos enfoques: técnico (ingeniería) y gerencial (administrativo).

El enfoque técnico se basa en los requisitos de las normas de productos e implica la aplicación de métodos estadísticos, métodos metrológicos y otros métodos científicos utilizados para evaluar la estabilidad de los procesos de producción y garantizar la confiabilidad de los resultados de las mediciones, el control y las pruebas de los productos.

El enfoque de gestión se basa en los requisitos de las normas, principios y métodos de gestión de la serie ISO 9000 - "actividades coordinadas para dirigir y administrar la organización". En un sentido amplio, cubre la estructura organizativa de la organización, la documentación, los procesos de producción y los recursos para lograr los objetivos de calidad del producto y cumplir con los requisitos del cliente.

La gestión de calidad es un proceso continuo de influir en la producción a través de la implementación consistente de funciones lógicamente interrelacionadas para garantizar la calidad. Estas funciones incluyen: asistencia con el entorno externo, política y planificación de la calidad, formación y motivación del personal, organización del trabajo de calidad, control de calidad, información de calidad, desarrollo de actividades, toma de decisiones sobre la ejecución de actividades.

Todas las funciones están lógicamente interconectadas y su implementación consistente forma un proceso continuo de gestión de la calidad del producto en toda la empresa, que debe cubrir todas las etapas de producción y puede representarse en forma de diagrama funcional (Fig. 2), mostrando un modelo conceptual de gestión de la calidad.

Ambiente externo

Arroz. 2. Modelo de proceso de gestión de la calidad

El diagrama muestra un proceso que incluye dos aspectos de la gestión: la gestión administrativa (gestión general) de la calidad y la gestión de la calidad operativa. Estos aspectos del control forman dos lazos de control interconectados, que comúnmente se denominan lazos de control vertical y horizontal, respectivamente. Además, el proceso de gestión de la calidad se denomina bucle de calidad, y este término está incluido en el vocabulario de la Organización Europea para la Calidad y en la norma terminológica ISO 8402.

El bucle vertical incluye las siguientes funciones: interacción con el entorno externo, política y planificación de la calidad, organización del trabajo sobre la calidad, formación y motivación del personal, toma de decisiones estratégicas. Estas funciones pertenecen a las atribuciones de los altos directivos de la empresa y resuelven el problema de la gestión administrativa de la calidad.

El bucle horizontal de gestión está formado por funciones: control de calidad, información, desarrollo de actividades, toma de decisiones estratégicas y su ejecución. Estas funciones desempeñan el papel de la gestión de la calidad operativa.

En la segunda mitad del siglo XX, los métodos de gestión de la calidad en nuestro país han seguido un camino evolutivo de desarrollo desde operaciones puramente técnicas para monitorear los parámetros del producto hasta una evaluación socioeconómica integral de la efectividad de las organizaciones. El Anexo 1 presenta las principales etapas de este desarrollo, indicando los métodos y formas basados ​​en las decisiones directivas (regulación estatal).

La ventaja del sistema de calidad es reducir el costo total de la calidad, mejorar la eficiencia de la gestión, la eficiencia de satisfacer las necesidades de los consumidores.

Para dominar la progresiva experiencia mundial en la gestión de la calidad, es necesario adoptar un conjunto de medidas económicas, legales y sociales, organizativas y técnicas encaminadas a una mejora radical de la calidad. Los especialistas de Gosstandart, con la participación de otros departamentos y científicos de la Academia Rusa de Ciencias, desarrollaron el concepto de gestión de calidad, cuya estructura se muestra en la fig. 3.

Arroz. 3. La estructura del concepto de gestión de la calidad.

El sistema de gestión de la calidad del producto incluye las siguientes funciones:

funciones de dirección estratégica, táctica y operativa;

funciones de toma de decisiones, acciones de control, análisis y contabilidad, información y control;

funciones especializadas y comunes para todas las etapas del ciclo de vida del producto;

funciones de gestión de acuerdo con factores y condiciones científicas, técnicas, industriales, económicas y sociales.

Las funciones estratégicas incluyen: pronóstico y análisis de indicadores básicos de calidad; determinación de direcciones de trabajo de diseño e ingeniería; análisis de los resultados obtenidos de la calidad de la producción; análisis de información sobre denuncias; análisis de la información sobre la demanda de los consumidores.

Por lo tanto, el problema de la calidad es complejo, solo puede resolverse implementando simultáneamente una política adecuada en las áreas de legislación, economía, tecnología, educación y educación, así como sobre la base del trabajo coordinado de los fabricantes, estructuras científicas y de ingeniería. , autoridades legislativas y ejecutivas.

1.3. Cualimetría: tareas, objetos, historia del desarrollo.

La cualimetría es un campo científico que combina métodos para cuantificar la calidad de varios objetos. Las principales tareas de la cualimetría: justificación de la nomenclatura de indicadores que caracterizan la calidad de los productos y servicios, desarrollo de métodos para determinar los indicadores de calidad de los objetos, optimización de tamaños estándar y series paramétricas de productos, desarrollo de principios para construir indicadores de calidad generalizados y justificación de las condiciones para su uso en tareas de normalización y gestión de la calidad.

La historia del origen y desarrollo de la cualimetría tiene más de una docena de años, y su desarrollo comenzó mucho antes de que obtuviera su nombre. Esto se debe principalmente al hecho de que el resultado de cualquier actividad debe tener el conjunto requerido de propiedades y, en consecuencia, el conjunto de indicadores de estas propiedades, cuyos requisitos deben fijarse mediante un documento apropiado. La consecuencia de esta circunstancia es la necesidad de resolver el problema clave de la cualimetría - determinar la gama de indicadores de calidad a incluir en la documentación de productos, obras o servicios, con objeto de su posterior control. Se puede suponer que este aspecto de la cualimetría surgió simultáneamente con el surgimiento de la práctica de normalizar indicadores de calidad, y en nuestro país el momento de su ocurrencia se puede vincular a 1923, año de la publicación de la primera revista en nuestro país sobre normalización. , comenzó a publicarse el Boletín del Comité de Etalons and Standards. El comité fue establecido en 1922 bajo la Cámara Principal de Pesos y Medidas.

Otro aspecto importante de la cualimetría, la evaluación de la calidad a priori, se ha desarrollado activamente debido a la creciente complejidad de la tecnología y la responsabilidad de sus funciones. Se hizo evidente que la búsqueda de la solución más rentable en el desarrollo de nuevos productos debería comenzar en la etapa más temprana de su ciclo de vida. Y para ello, es necesario disponer de métodos de cálculo adecuados. Se comenzó a prestar especial atención a los métodos de evaluación de la calidad en relación con la adopción por parte de los órganos rectores de nuestro país en 1965 de la resolución "Sobre la mejora de la planificación y el fortalecimiento de los incentivos económicos para la producción industrial", que prevé la introducción de la certificación estatal del producto. calidad. Al realizar la certificación, se requiere comparar productos con análogos nacionales y extranjeros, para lo cual es necesario contar con métodos apropiados. A principios de los años cincuenta, el problema de garantizar la fiabilidad de los dispositivos técnicos atrajo una atención considerable. Causó un rápido desarrollo de métodos para evaluar la confiabilidad. Esta propiedad, para cuya evaluación el aparato matemático de la teoría de la probabilidad resultó ser el único aceptable, es importante no sólo para objetos cuyas fallas son inaceptables por consecuencias catastróficas, sino también para objetos utilizados en otras áreas de la actividad humana que son potencialmente menos peligrosos para las personas y el medio ambiente. Las circunstancias señaladas determinaron la necesidad de combinar varios métodos para resolver problemas de evaluación de la calidad de varios objetos en un campo de conocimiento, llamado cualimetría.

La iniciativa de esta asociación perteneció a un grupo de especialistas rusos, cuyo núcleo eran los empleados del instituto de investigación para la estandarización. Esta asociación se inició a finales de los años sesenta. En los años siguientes se creó un gran complejo de documentos normativos y metodológicos intersectoriales; establecer una terminología unificada que contenga recomendaciones para resolver diversos problemas de cualimetría. Los más importantes de estos son los siguientes.

GOST 15467-70 "Términos de calidad del producto".

GOST 17341-71. "Calidad del producto. Conceptos básicos de gestión. Términos y definiciones". "Evaluaciones metodológicas del nivel de calidad de los productos industriales 1971". Posteriormente, esta metodología fue reeditada en 1979 bajo el título de “Directrices para la evaluación del nivel técnico y la calidad de los productos industriales” RD-149-79.

“Pautas para la construcción, contenido y presentación de normas para la nomenclatura de indicadores de calidad de productos” MU-64-76 Estas instrucciones fueron reeditadas ocho años después bajo el título “Pautas para la elaboración de normas estatales que establecen la nomenclatura de indicadores de calidad para grupos de productos homogéneos” RD-50-64-84. Sobre la base de este documento, se desarrollaron alrededor de mil estándares del "Sistema de indicadores de calidad del producto", que son la base cualimétrica para regular la calidad de los productos en la documentación reglamentaria GOST 13377-67 "Confiabilidad en términos y definiciones de ingeniería" . Instrucciones metódicas. Método para seleccionar la nomenclatura de indicadores de confiabilidad normalizados de dispositivos técnicos MU Z-69.

En 1986, la Organización Internacional de Normalización ISO formuló términos de calidad para todos los sectores comerciales e industriales. En 1994, se aclaró la terminología. Se ha estandarizado la siguiente definición de calidad: calidad es un conjunto de características de un objeto relacionadas con su capacidad para satisfacer lo establecido y lo esperado.

Así, la cualimetría es la ciencia de los métodos para medir y cuantificar la calidad de los productos y servicios, permite cuantificar las características cualitativas de un producto. La cualimetría procede del hecho de que la calidad depende de un gran número de propiedades del producto en cuestión. Para juzgar la calidad de un producto, los datos sobre sus propiedades no son suficientes. También es necesario tener en cuenta las condiciones en las que se utilizará el producto.

1.4. Normas internacionales de la serie ISO 9000 y su importancia en el desarrollo de sistemas de calidad

La Organización Internacional para la Estandarización (ISO o ISO (English International Standard Orqanization - ISO)) es una organización no gubernamental establecida en 1946. El propósito de ISO es promover la estandarización a escala global para garantizar el comercio mundial y la asistencia mutua, para expandir la cooperación en el campo de las actividades intelectuales, científicas, técnicas y económicas. Para ello se han desarrollado estándares internacionales que atienden a los avances científicos y tecnológicos alcanzados a nivel mundial. El principal tipo de ISO es el desarrollo de normas internacionales. El desarrollo y la revisión de las normas de garantía de calidad se lleva a cabo por el comité técnico ISO 176 Garantía de calidad.

La experiencia mundial en gestión de la calidad se concentró en el paquete de normas internacionales ISO 9000 adoptado por ISO en 1987.

Hasta la fecha, los objetos de normalización de esta serie de normas internacionales se han ampliado significativamente y abarcan no solo los elementos de los sistemas de calidad, los criterios para su selección y los modelos de los sistemas de aseguramiento de la calidad, sino también los métodos para comprobar los sistemas de calidad existentes, los criterios para la características de calificación de los auditores expertos. Se han adoptado estándares internacionales para la gestión de la calidad de los servicios, materiales procesados ​​y software. Se ha realizado un trabajo significativo en el aspecto metodológico: se han adoptado una serie de directrices para explicar el contenido de los componentes individuales del sistema de garantía de calidad.

Como resultado, las normas internacionales para el aseguramiento de la calidad ahora se conocen como la "familia" de la serie ISO 9000 de normas de 2002 (Figura 5).

Normas y proyectos sobre los elementos del sistema de la calidad

ISO 9000-2	Directrices generales para la aplicación de ISO 9001 ISO 9002 ISO 9003
ISO 9004 (CEI 300-1)	Guía de gestión del programa de confiabilidad
ISO 9004-4	Directrices de mejora de la calidad
ISO 10005	Pautas del programa de calidad
ISO 10006	Pautas de calidad para la gestión de proyectos
ISO 10007	Directrices de gestión de la configuración
ISO 10012-1	Sistema de confirmación de la idoneidad metrológica de los equipos de medida
ISO 10013	Control del proceso de medición
ISO/PMK 10014	Directrices para la elaboración de manuales de calidad
ISO/PSK 10015	Directrices para el aprendizaje y la formación permanentes
ISO/PR 10016	Protocolos de control y pruebas. presentación de resultados
ISO/PR 10017	Orientación sobre la aplicación de métodos estadísticos en la familia de normas ISO 9000

Arroz. 5. La familia de normas ISO 9000

La norma internacional ISO 9000 tiene tres opciones: ISO 9000-1 - directrices para la selección y aplicación de normas específicas; ISO 9000-2 - directrices generales para la aplicación de ISO 9001, ISO 9002 e ISO 9003; ISO 9000-3 - Directrices para la aplicación de ISO 9001 para el desarrollo, entrega y mantenimiento de software.

ISO 9000-4 es una guía para administrar un programa de confiabilidad.

Norma de orientación ISO 9004: ISO 9004-1 es una descripción de los elementos de un sistema de garantía de calidad, ISO 9004-2 es una guía para sistemas de calidad de servicio, ISO 9004-3 es una guía para sistemas de calidad para materiales procesados, ISO 9004- 4 es una guía para la mejora de la calidad.

Los estándares normativos de la serie ISO 9000 siguen siendo los principales modelos de sistemas de garantía de calidad en varias etapas del proceso de producción.

ISO 9000-1 enfatiza que, dentro de una empresa, el aseguramiento de la calidad es una cuestión de orientación general. Pero si estamos hablando de celebrar un contrato, entonces el estado del sistema de garantía de calidad del exportador sirve como una medida de confianza en él por parte de la contraparte. A este respecto, el contrato puede prever una evaluación del sistema de garantía de calidad del exportador para el cumplimiento de una de las normas ISO 9001 - ISO 9003 antes de la celebración del contrato. La evaluación puede no ser necesaria si el sistema está certificado. La versión actualizada de ISO 9000-1 define cuatro aspectos clave de la calidad, impulsados ​​por:

Determinación de la demanda de productos;

Diseño de producto;

Cumplimiento del proyecto;

Mantenimiento de los parámetros del producto en todas las etapas de su ciclo de vida.

La práctica de empresas extranjeras competitivas ha demostrado que un producto de calidad que satisfaga las necesidades del comprador solo puede fabricarse teniendo en cuenta una investigación de mercado exhaustiva, y esta experiencia está incorporada en la norma: el "bucle de calidad" comienza con la comercialización y termina con eso.

Las normas internacionales ISO 9000 establecen el grado de responsabilidad de la gestión por la calidad. La dirección de la firma es responsable del desarrollo de la política de la calidad, del establecimiento, implementación y operación del sistema de gestión de la calidad, que debe estar claramente definido y documentado. Las responsabilidades de la gerencia incluyen la selección de especialistas y la asignación de los recursos necesarios para la producción, equipos de instrumentación y prueba, software de computadora. Es responsabilidad de los gerentes de la empresa identificar aquellos indicadores de calidad del producto que afectan su estabilidad en el mercado. La gerencia también es responsable de establecer metas que impulsen las decisiones para producir nuevos productos o brindar nuevos servicios a los consumidores.

Una característica de un sistema de gestión de calidad moderno es la presencia en su estructura de verificación interna del sistema, análisis y evaluación de su eficacia.

Las auditorías internas son realizadas por especialistas competentes designados por la dirección de la empresa. Están obligados a evaluar la eficacia de cada elemento del sistema en relación con la consecución de los objetivos fijados para el sistema de gestión de la calidad. Dichos controles se llevan a cabo de forma programada o como resultado del descubrimiento de defectos, cambios organizativos en la empresa.

Si las auditorías internas son realizadas por especialistas de la propia empresa, entonces el análisis y la evaluación de la eficacia del sistema de gestión de la calidad deben ser realizados por especialistas independientes competentes invitados por la dirección de la empresa.

Una característica de fundamental importancia del sistema propuesto por las normas ISO son las definiciones y estimaciones obligatorias de los costes de calidad. El análisis del costo de la calidad puede verse como una evaluación económica de la eficacia del sistema, y ​​los resultados de dicho análisis se toman como base para mejorar los programas de garantía de la calidad. Para que este elemento del sistema funcione, es necesaria una clasificación clara de los costos de calidad.

Dentro de los sistemas de gestión de calidad, los costos de calidad generalmente se clasifican en costos de fabricación y otros costos. Los costos del fabricante se componen de costos preventivos, estimados, por fallas internas, costos por fallas externas.

Los costos preventivos incluyen costos asociados con la planificación de la calidad; organización e implementación de un sistema de gestión de la calidad; desarrollo de requisitos para el control de calidad de materias primas y materiales; procesos de producción y productos manufacturados; preparación de métodos, instrucciones, etc.; análisis de calidad en la etapa de preproducción. Esto también incluye el costo del equipo de control, control y prueba del proceso; gastos para la creación de programas de educación y formación en el campo de la gestión de la calidad; gastos para la mejora de los sistemas de garantía de la calidad; diversos gastos de organización.

Los costos estimados son la suma de los costos de la evaluación de la calidad. Estos son los costos de prueba y control de aceptación de materias primas; gastos de viaje de especialistas enviados a las fábricas de los proveedores para verificar la calidad de las materias primas; pruebas de laboratorio de materias primas y materiales; comprobando su reparación; control técnico; pruebas, productos para evaluar sus características técnicas; el tiempo que dedican los trabajadores a comprobar la calidad de su trabajo y del proceso técnico, rechazo en el proceso productivo; Supervisión de calidad y sistemas de calidad. Los costos estimados también incluyen los costos de certificación de la calidad del producto; costos de envío; Pruebas de productos en funcionamiento.

Se incurre en costos por fallas internas debido a pérdidas de calidad detectadas antes de que los productos se envíen al cliente.

Los costos por fallas externas incluyen: gastos por modificación del producto durante el período de garantía debido a quejas de los clientes; gastos para la eliminación de defectos en el curso del mantenimiento; multas por mala calidad como parte de la responsabilidad legal por calidad; costos asociados con la devolución de bienes de calidad inadecuada.

Otros costos de calidad que se consideran en la gestión de calidad en las empresas no los asume directamente el fabricante, pero afectan significativamente los costos generales de la empresa y, a menudo, se incluyen en los elementos de costos principales para los sistemas integrados de aseguramiento de la calidad del producto. Estos incluyen: costos indirectos de calidad; costos de calidad de los proveedores; gastos inesperados; costos de equipos dentro del soporte de información del sistema; gastos. relacionado con el consumo del producto.

Los costos indirectos de calidad generalmente surgen de la realización de tales operaciones de producción que pueden eliminarse, y su existencia está determinada por la incertidumbre del fabricante sobre la calidad del producto.

Los costes de los proveedores por calidad necesariamente deben ser tenidos en cuenta por el consumidor de materias primas, ya que afectan el nivel de los precios de compra.

Los gastos no previstos se expresan en una disminución de las ventas debido a la ocurrencia de una reacción negativa de los compradores a los productos de la empresa.

El costo de los equipos e instrumentos que brindan información de calidad ha aumentado considerablemente debido a la automatización del control de calidad.

Las empresas prestan mucha atención a los costos de calidad asociados con el consumo de un producto. En última instancia, se reflejan en el volumen de ventas de productos.

La siguiente característica fundamental del sistema de gestión de calidad es la mayor atención a la garantía de calidad en el diseño y desarrollo de especificaciones. El resultado de este trabajo debe ser la producción de dichos bienes que no solo cumplan con los requisitos de los compradores, sino que también se vendan a un precio asequible para ellos, y el fabricante obtenga recuperación de costos y ganancias.

Al desarrollar un proyecto, se debe garantizar la seguridad del producto y su respeto por el medio ambiente.

Para reducir el riesgo de defectos en la etapa de producción, el sistema prevé la evaluación y verificación periódicas del cumplimiento del proyecto con los requisitos para la calidad de los bienes.

Están sujetos a revisión periódica:

Requisitos de los consumidores y la posibilidad de su satisfacción;

Especificaciones para productos y requisitos para la calidad de los servicios;

Requisitos para la producción y el mantenimiento.

El sistema de garantía de calidad en la etapa de diseño debe incluir un análisis de la preparación de la producción para el lanzamiento de productos nuevos o mejorados.

En el sistema de gestión de calidad, también es necesario brindar retroalimentación del consumidor, ya que su experiencia en la operación de los bienes y la experiencia adquirida en el proceso de producción sirven de base para realizar cambios en el proyecto. Las consecuencias de estos cambios, su impacto en la calidad de los bienes también están sujetos a evaluación.

El sistema de garantía de calidad proporciona una forma de retroalimentación como la supervisión del fabricante sobre la calidad del producto. La retroalimentación debe existir durante toda la vida del producto, lo que permite monitorear constantemente el grado de satisfacción de las necesidades del comprador con la calidad del producto o servicio.

La norma ISO9004-1 también contiene disposiciones para la formación. Se supone que la formación del personal abarca todos los niveles, desde la dirección hasta los trabajadores.

Otra característica fundamental de un sistema de gestión de la calidad moderno es brindar la oportunidad de reducir el riesgo de responsabilidad legal por la calidad. A tal efecto, se deberá disponer lo siguiente:

Desarrollo e implementación de estándares de seguridad (y sobre su base, condiciones técnicas para bienes o servicios);

Realización de pruebas para comprobar la seguridad del prototipo y del proyecto;

Elaboración y análisis de instructivos para compradores, etiquetado, etc.;

Desarrollo de métodos de seguimiento especiales para la detección oportuna de características de productos que no cumplen con los requisitos de seguridad;

Realización de estudios planificados de la calidad de los productos y servicios con el fin de detectar y eliminar el riesgo de incumplimiento de los requisitos de seguridad.

Esta Norma Internacional también enfatiza que una condición para el trabajo exitoso de gestión de calidad es la aplicación de métodos estadísticos en todas las etapas del ciclo de calidad.

Así, en las normas de la serie ISO 9000 revisadas, se presta especial atención a satisfacer las necesidades de los consumidores, estableciendo responsabilidades, evaluando posibles riesgos y beneficios. No hay duda de que la inclusión de los componentes discutidos anteriormente en el sistema de aseguramiento de la calidad en la empresa contribuirá a su efectividad.

2. Control de calidad de productos reparados de una empresa de construcción de maquinaria en el ejemplo de OAO "Planta de reparación de motores Maiminsky"

2.1. Control de calidad de los productos de una empresa de construcción de maquinaria y su base legal.

El control de calidad es una de las funciones principales en el proceso de gestión de calidad. Esta es la función más voluminosa en cuanto a los métodos utilizados, que son objeto de un gran número de trabajos en diversos campos del conocimiento. El valor del control de calidad radica en el hecho de que le permite establecer la conformidad de los productos con los requisitos especificados o identificar las desviaciones para corregirlas antes de la entrega de los productos al cliente.

El control de calidad técnica es la base de cualquier método de gestión de calidad tanto en Rusia como en el extranjero.

La organización del control de calidad es un sistema de medidas técnicas y administrativas destinadas a garantizar la producción de productos que cumplan plenamente con los requisitos de los documentos reglamentarios.

El control técnico es una verificación del cumplimiento del objeto de control con los requisitos técnicos establecidos.

Por control de calidad se entiende la comprobación de la conformidad de las características cuantitativas o cualitativas de un producto o proceso, de las que depende la conformidad de los productos con los requisitos técnicos establecidos. Los principales términos y definiciones de control están establecidos por GOST 16-504-81. La clasificación de los tipos de control se da en la Fig.6.

Arroz. 6. Clasificación de los tipos de control técnico

Los siguientes tipos de control de calidad se utilizan en las empresas de construcción de maquinaria:

dependiendo del lugar de control y etapas de trabajo:

Control de diseño;

Control de entrada de materiales y componentes;

Seguimiento del estado de los equipos tecnológicos;

Control operativo durante la producción;

Control activo por dispositivos integrados en equipos tecnológicos;

Control de aceptación de productos terminados;

Control de instalación y supervisión de funcionamiento en instalaciones;

dependiendo del alcance de los productos controlados:

control selectivo;

Control sólido.

Al controlar la calidad de los productos, se utilizan métodos físicos, químicos y de otro tipo, que se pueden dividir en dos grupos: destructivos y no destructivos.

Los métodos destructivos de evaluación de la calidad incluyen:

Ensayos de tracción y compresión;

Pruebas de impacto;

Pruebas bajo cargas variables repetidas;

Ensayos de dureza.

Los métodos no destructivos incluyen:

Magnético (por ejemplo, métodos magnetográficos);

Acústica (detección ultrasónica de fallas);

Radiación (defectoscopia usando rayos X y rayos gamma);

Organolépticos (visuales, auditivos, etc.).

Considerando la función de control, no se puede dejar de mencionar el soporte metrológico de la producción, sin el cual sería imposible realizar ningún control. Por lo tanto, la actividad metrológica se considera tradicionalmente como uno de los componentes de la gestión de la calidad. Al mismo tiempo, además de dotar a la producción de los instrumentos de medida necesarios, el servicio de metrología debe, mediante su verificación y calibración periódica, asegurar la precisión de medida requerida.

De los documentos normativos que regulan la actividad metrológica, en primer lugar, está la Ley de la Federación Rusa sobre la uniformidad de las mediciones y la norma internacional ISO 10012-1: 1992 sobre la confirmación de la idoneidad metrológica de los equipos de medición.

La Ley de la Federación Rusa "Sobre la Garantía de la Unidad de Medida" fue adoptada por el Consejo Supremo de la Federación Rusa en abril de 1993. Asegurar la unidad de medida en Rusia antes de llegar a una economía de mercado se llevó a cabo mediante una gestión centralizada. Todos los instrumentos de medición estaban bajo control estatal. Esto determinó un nivel bastante alto de mantenimiento de la unidad de medida en nuestro país, pero también requirió costos importantes. La transición a las relaciones de mercado, el aumento de otras formas de propiedad, a excepción del estado, generó contradicciones entre los requisitos para la realización del trabajo metrológico, que se introdujeron bajo una economía centralizada, y el requisito durante la transición a una economía de mercado. . Por lo tanto, la adopción de la ley de la Federación de Rusia "Sobre la garantía de la uniformidad de las mediciones" se debió a la necesidad de revisar los fundamentos económicos y organizativos legales de la actividad metrológica de acuerdo con las condiciones para la transición a una economía de mercado. El objetivo principal de la ley es proteger los derechos e intereses legítimos de los ciudadanos, el orden legal establecido y la economía de la Federación Rusa de las consecuencias negativas de los resultados de medición poco confiables. Un enfoque tan amplio de la ley, a saber, la protección de la economía, no es característico de la legislación de países extranjeros. Sin embargo, en el contexto de mantener una participación significativa del sector público en la economía rusa, sería prematuro rechazar por completo la regulación estatal de las cuestiones de metrología en el sector manufacturero. Velar por la unidad de medida siempre ha sido y es la función estatal más importante. De conformidad con la ley de la Federación Rusa "Sobre la garantía de la uniformidad de las mediciones", el Comité de la Federación Rusa de Normalización y Metrología Goststandart de Rusia lleva a cabo la gestión estatal de las actividades para garantizar la uniformidad de las mediciones en la Federación Rusa. La competencia de Goststandart de Rusia incluye las siguientes funciones:

Establecimiento de reglas para la creación, aprobación y almacenamiento de patrones de unidades de cantidades físicas;

Implementación del control y supervisión metrológica estatal;

Dirección de las actividades del Servicio Estatal de Metrología y otros servicios públicos para asegurar la uniformidad de las mediciones;

Aprobación de documentos reglamentarios para asegurar la uniformidad de las mediciones;

Aprobación de estándares estatales, que son administrados por el Estándar Estatal de Rusia;

Asignación de dispositivos técnicos a instrumentos de medición;

Organización de las actividades de los centros metrológicos estatales, el servicio metrológico estatal y sus organismos, el servicio estatal de muestras estándar, el servicio estatal de datos estándar de referencia, la coordinación de sus actividades;

Acreditación de centros estatales para la prueba de instrumentos de medición;

Homologaciones del tipo de instrumentos de medida;

Introducción del registro estatal;

Acreditación de servicios metrológicos de personas jurídicas para el derecho de verificación de instrumentos de medición y más.

Sin embargo, las actividades para asegurar la uniformidad de las mediciones han sufrido cambios significativos. La ley dividió el sistema nacional de medidas en el ámbito de la administración pública. Para poner en vigencia la ley de la Federación Rusa "Sobre la garantía de la uniformidad de las medidas", fue necesario desarrollar y adoptar una amplia gama de nuevas regulaciones y documentos de la norma estatal. Un análisis de la legislación nueva y antigua en el campo de la metrología muestra que las principales diferencias entre ellas se relacionan con los temas del control metrológico estatal.

El elemento principal en el sistema de control de calidad de los productos fabricados son los departamentos de control técnico de la QCD. El sistema de control técnico es parte integral del proceso de producción y se desarrolla simultáneamente con el desarrollo de tecnologías con la participación de la QCD o en acuerdo con ella. Así, el sistema de control en la empresa puede servir como prototipo del sistema de certificación, que se diferencia de éste en que la certificación prevé el control por parte de terceros, y el QCD es un elemento de la estructura productiva de la empresa, y con funciones más amplias que funciones de prueba y control. Actualmente, la certificación está ganando popularidad según dicho esquema, en el que la prueba del cumplimiento de los productos con los requisitos establecidos es una declaración de conformidad, firmada por el jefe del fabricante, con los documentos de respaldo adjuntos. La certificación según este esquema es similar al control de calidad de los productos por parte de los representantes del Departamento de Control de Calidad. Los requisitos previos que favorecen el desarrollo del sistema de certificación en nuestro país deben incluir también las actividades del sistema de supervisión estatal. La supervisión estatal del cumplimiento de los reglamentos técnicos, los requisitos obligatorios de las normas estatales, las reglas de certificación obligatorias, las reglas y normas metrológicas es una actividad importante de control y aplicación de la ley. Su propósito es proteger a los ciudadanos, el medio ambiente y el mercado de productos básicos ruso de productos (servicios) de baja calidad, incluidos los importados, y de las consecuencias negativas causadas por mediciones poco confiables e información distorsionada sobre las propiedades de consumo de los bienes y violaciones de documentos reglamentarios en todas las etapas del ciclo de vida del producto. La certificación de productos es un procedimiento de evaluación de la conformidad mediante el cual una organización independiente del fabricante y del consumidor certifica por escrito que el producto cumple con los requisitos establecidos. La certificación se lleva a cabo para crear condiciones para las actividades de organizaciones y empresarios en el mercado único de productos básicos de la Federación de Rusia, así como para la participación en la cooperación económica, científica y técnica internacional y el comercio internacional; ayudar a los consumidores a elegir productos competentes; proteger al consumidor de la deshonestidad del fabricante; control de seguridad de productos para el medio ambiente, la vida, la salud y la propiedad; confirmación de los indicadores de calidad del producto declarados por el fabricante.

2.2. estructura de producción de OAO MMRZ »

La planta de reparación de motores de Maiminsky se organizó el 14 de agosto de 1969 y estaba subordinada a la Asociación de producción regional de Altai "Altayselkhozremont". La planta de reparación de motores produjo los siguientes tipos principales de productos: carrocerías GAZ-51, calentadores de aire AVP-5. La planta reparó automóviles, motores GAZ-51, ejes delantero y trasero GAZ-51.

Durante el período de la perestroika, las reformas económicas y políticas en los años 90, la planta de reparación de motores resistió y se reorganizó en 1992 en Maiminsky Motor Repair Plant LLC, y en 1996 en Maiminsky Motor Repair Plant OJSC (abreviado como MMRZ OJSC). El número de empleados se ha reducido significativamente. Si en los años 70 el número de trabajadores era de 265 personas, entonces en 2002 - 26 personas, en 2003 - 35 personas. La cantidad de trabajo también se ha reducido. En la fig. La figura 7 muestra la estructura productiva de OAO MMRZ.

Arroz. 7. Estructura de la producción

Planta de reparación de motores OAO Maiminsky

Hay un sistema sin taller en la fábrica. La principal unidad de producción es el sitio.

En la actualidad JSC "MMRZ" se dedica al mantenimiento mecanizado de empresas agrícolas, reparación de motores y tractores, remolques para empresas agrícolas, fabricación y restauración de componentes y piezas para maquinaria agrícola.

Para sus trabajadores, la planta en el pueblo de Mayma construyó edificios residenciales de dos y tres pisos, albergues a lo largo de las calles de Mira, Yubileinaya y operadores de máquinas. Los trabajadores de la planta recibieron apartamentos a su vez y de forma gratuita. En la propia planta había un comedor, una esquina roja, donde se realizaban reuniones, homenajeando a los líderes de producción. Existía una casa de calderas domésticas que daba servicio a una gran urbanización en el pueblo de Mayma. En la actualidad, la sala de calderas ha sido traspasada al saldo del MUE “Vivienda y Servicios Comunales”, como todas las viviendas. El propio autobús de la planta transporta a los trabajadores hacia y desde el trabajo.

En 1975, la planta cambió a la reparación de automóviles más modernos, como GAZ-52, GAZ-53. En la planta, el proceso productivo prevé el funcionamiento de las siguientes secciones:

Zona de desmontaje y lavado;

área galvánica;

Sección de fresado;

Sección de giro;

área de molienda;

sitio Mednitsky;

Área de forja y prensado;

zona de recogida;

Área de ensamblado.

Los coches sin carrocería llegan a la sección de desmontaje y lavado, donde se desmontan los coches y se lavan las piezas con soluciones especiales. Las piezas deben limpiarse de suciedad, depósitos de carbón y escamas, desengrasarse, lavarse y secarse. Los canales de aceite y los orificios de las piezas deben lavarse a presión y soplarse con aire comprimido. De acuerdo con la tecnología, no se permite el lavado de piezas con soluciones alcalinas de aleaciones de aluminio y zinc utilizadas para piezas de acero y hierro fundido, ya que el aluminio y el zinc se disuelven en álcalis. las piezas que lleguen para el montaje deben cumplir con los planos y especificaciones del fabricante para el control y clasificación de las piezas.

Después del lavado, las piezas deben ir a la sección de solución de problemas, en esta sección trabajan dos desertores, las piezas se verifican en la tabla de solución de problemas de acuerdo con los diagramas de flujo desarrollados por GNIIA. Las partes terminadas están marcadas con pintura: ajuste - con pintura blanca; piezas que requieren reparación o reemplazo - pintura verde. Los mapas tecnológicos indican la ruta, la primera ruta - sin restauración, la segunda - que requiere la restauración de asientos o extensión galvánica. Para la resolución de problemas, se utilizan herramientas especiales: calibradores, soportes indicadores, manómetros, tapones, etc. Todas las herramientas utilizadas en el proceso de resolución de problemas son verificadas anualmente por el laboratorio metrológico de Gorno-Altai de acuerdo con GOST. Además, las piezas que han pasado la selección se clasifican y envían a secciones posteriores para restaurar sus cualidades de trabajo de acuerdo con el GOST tecnológico de cada pieza.

Las piezas con desgaste mecánico llegan a la sección de galvanoplastia, lo que requiere un aumento en el recubrimiento de la pieza. Antes de la galvanoplastia, las piezas se someten a un pretratamiento, que incluye: mecanizado (torneado, esmerilado, pulido); lavado en disolventes (gasolina, aguarrás, queroseno) para eliminar aceites y pastas de pulir de la superficie; desengrasado; enjuague en agua fría y caliente. La calidad del recubrimiento depende de cómo transcurra la etapa inicial del procesamiento. Para la galvanoplastia, un producto preparado previamente se sumerge en un baño especial en el que se disuelven las sales del metal correspondiente, por ejemplo, cromo durante el cromado. Luego, se hace pasar por la solución una corriente continua de la densidad requerida para que el producto sirva como cátodo, y se realiza la exposición necesaria. En este caso, la deposición de metal se produce en la pieza.

En la sección de fresado, se utilizan equipos universales con el uso de accesorios universales y herramientas de corte estándar.

Los principales tipos de trabajo de la planta de reparación de motores: revisión de automóviles; revisión de motores; restauración y producción de detalles.

2.3. Organización y métodos de control de calidad de productos reparados en OJSC MMRZ

La planta de reparación de motores Maiminsky formaba parte de la asociación de producción "Altayselkhozremont". En el territorio de Altai en la era de la URSS, había 10 plantas de este tipo. Se anunciaron concursos entre las plantas para organizar reparaciones de motores de alta calidad. La planta de reparación de automóviles Maiminsky ganó posiciones de liderazgo en términos de calidad de reparación de automóviles y sus componentes y ensamblajes. En el sistema de fábrica, uno de los parámetros técnicos más importantes se tomó como criterio de calidad: el recurso antes de la primera revisión. Se prestó especial atención al desarrollo de diseños y tecnologías que proporcionen un aumento en el nivel técnico y la calidad del motor. También utilizó y desarrolló los elementos principales del sistema de Gorki para organizar el trabajo sobre la calidad de los productos manufacturados. Cómo se utilizó la experiencia de fabricación de productos sin defectos en el sistema Gorky. En las organizaciones, el trabajo de calidad se lleva a cabo mediante la formación de las funciones y tareas propias de la gestión de la calidad, así como su cuidadosa y coordinada distribución entre los órganos de dirección empresarial.

El proceso tecnológico de la planta de reparación de motores se muestra en la Figura 8.

Arroz. 8. Proceso tecnológico y control de calidad de OAO MMRZ

El objetivo principal del sistema se define de la siguiente manera: garantizar un crecimiento alto y sostenible en la calidad de las reparaciones de motores. Se logra mediante la entrega oportuna de nuevos equipos, la mejora de los indicadores de calidad de los componentes y ensambles reparados a través de la mejora y modernización utilizando nuevas tecnologías. Las funciones y tareas, las formas y los métodos de su implementación se fijan en un conjunto de estándares empresariales. El alcance de las funciones y tareas incluía lo siguiente:

Previsión de necesidades, nivel técnico y calidad de componentes y conjuntos;

Organización de material y apoyo técnico;

Capacitación y educación especial del personal;

Montaje, almacenamiento y operación;

Estimular la mejora de la calidad;

Control de calidad;

Supervisión de la implementación y cumplimiento de normas, especificaciones;

El estado de los instrumentos de medida.

El servicio de gestión de calidad de los productos reparados en la planta de reparación de motores está representado por el departamento de control técnico. El departamento de control técnico incluye: el jefe, cinco capataces, dos controladores. El departamento de control técnico mantiene un cronograma de control técnico para cada sitio de los productos presentados, individualmente para cada empleado. Si el porcentaje de entrega es inferior al 90%, el empleado se vio privado de ciertos beneficios proporcionados por la planta por la calidad de los productos. Era uno de los tipos de lucha por la calidad. En los años setenta se introdujeron concursos de brigadas en todas partes por la calidad de los productos manufacturados, entre fábricas por el paso de la bandera roja, etc. Todo esto estimuló a los trabajadores para producir productos de calidad, y también se llevó a cabo una política generalizada no solo en las fábricas, sino en toda Rusia. En la actualidad, las relaciones de mercado en una gran competencia, el propio mercado impone producir productos de alta calidad. Se han desarrollado mapas tecnológicos para todos los procesos de trabajo, según los cuales el trabajador sabe qué método (procesamiento) aplicar, por ejemplo: cuando el motor está funcionando, se verifica la presión de aceite en el motor caliente a diferentes velocidades del cigüeñal, si todas los parámetros son normales, luego el motor ha sido reparado con alta calidad según tecnología. Para las visitas operativas según proclamas, y para controlar la calidad de los productos reparados, se creó en una oportunidad un servicio de confiabilidad en la planta. El ingeniero de confiabilidad, según las proclamas, debe ir al lugar y averiguar por qué falló este auto. Pero a lo largo de los muchos años de práctica de la planta, hubo casos aislados en los que se produjo una avería debido a un fallo de la planta.

El principal indicador de bonificaciones para los empleados de QCD en OAO MMPZ es el cumplimiento del nivel de quejas dentro de los límites de los estándares aceptables para el mal funcionamiento de las máquinas, ensamblajes de ensamblajes. Los estándares máximos permitidos por mal funcionamiento de acuerdo con el Reglamento sobre bonificaciones para el servicio de control técnico de OAO MMRZ se presentan en la tabla 4.

Tabla 4

La bonificación máxima es del 30%, del cual el 20% se cobra por el nivel máximo permitido de reclamaciones (en % de la producción) y el costo de las reparaciones en garantía (en rublos) y el 10% por el coeficiente de calidad de la mano de obra calculado para la autosuficiencia. indicadores del departamento.

El jefe de la empresa tiene derecho, de acuerdo con el comité sindical, a reducir el monto de la bonificación al 50% por omisiones en la producción, y también a privar completamente de la bonificación por violación de la disciplina laboral y productiva, violación del orden público. . Lista de omisiones de producción: violación de la disciplina tecnológica; violación de las normas e instrucciones existentes sobre seguridad, saneamiento industrial y seguridad contra incendios; deterioro de la calidad del producto; posdatas y declaraciones erróneas de informes.

El control de calidad, independientemente de la perfección de los métodos empleados para ello, consiste principalmente en separar los buenos productos de los malos. Los métodos estadísticos juegan un papel importante para garantizar la calidad del producto. Los métodos estadísticos de control de calidad se dividen en:

Control estadístico de aceptación sobre una base alternativa;

Control de aceptación selectivo para diferentes características de calidad;

Normas de Control de Aceptación Estadística;

Sistema de planes económicos;

Planes de muestreo continuo;

Métodos de regulación estadística de los procesos tecnológicos.

La aplicación exitosa de métodos estadísticos para el control de calidad de los productos requiere pautas y estándares apropiados que estén disponibles para una amplia gama de trabajadores técnicos y de ingeniería. Los estándares para el control de aceptación estadístico brindan la oportunidad de comparar objetivamente los niveles de calidad de los lotes del mismo tipo de producto tanto a lo largo del tiempo como entre diferentes empresas.

El control de calidad de los principales tipos de trabajo de JSC "MMPZ" se puede determinar mediante el control estadístico mediante una función alternativa. La característica principal de un lote de productos en el control sobre una base alternativa es la proporción general de productos defectuosos (fórmula 2).

donde q es la proporción de productos defectuosos;

D es el número de artículos defectuosos en un lote de N artículos.

En la práctica del control estadístico, la proporción general de productos defectuosos se conoce y debe estimarse a partir de los resultados del seguimiento del volumen de productos.

En el trabajo, analizaremos el desempeño de los principales tipos de trabajo de OAO MMPZ durante varios años (revisión de vehículos y reparación de motores) en la tabla 5.

Tabla 5

Tipo de trabajo

Número de unidades

unidades defectuosas

Proporción de productos defectuosos, %

Número de unidades

unidades defectuosas

Proporción de productos defectuosos, %

Número de unidades

unidades defectuosas

Proporción de productos defectuosos, %

Número de unidades

unidades defectuosas

Proporción de productos defectuosos, %

Reparaciones capitales de automóviles.

Reparación de motores

Utilizando métodos estadísticos de control, se analizó el nivel de calidad del trabajo realizado en OAO MMRZ. Desde la década de los 90 del siglo pasado se ha producido un descenso en el volumen de trabajo realizado. La razón de tal disminución en el volumen de trabajos de reparación es el declive económico general tanto en el país en su conjunto como en la República de Altai, la reducción de las tierras agrícolas y, como resultado, la reducción de la flota de maquinaria agrícola de la planta de reparación de motores. Además, la reducción en el volumen de trabajos de reparación de la planta estuvo influenciada por la aparición de una gran cantidad de competidores debido al desarrollo gradual del espíritu empresarial en la República de Altai: estaciones de servicio (STO), que se especializan tanto en la reparación de automóviles y la reparación de maquinaria agrícola.

En la fig. 10 refleja la dinámica de la calidad del trabajo realizado en OAO MMRZ.

Arroz. 10. El nivel de calidad del trabajo de reparación realizado en OAO MMRZ durante varios años.

Como puede verse en la Fig. 10, a pesar de la disminución en el volumen de trabajos de reparación realizados, desde 1984, el número de trabajos defectuosos ha ido disminuyendo y, en consecuencia, ha habido un aumento en el nivel de calidad de los principales trabajos de reparación de OJSC MMRZ

No existe un sistema de gestión de calidad en OAO MMRZ como tal. El departamento de control técnico, creado en la planta, realiza una sola función: el control de calidad de los productos reparados. Las empresas modernas no se enfocan en identificar defectos, sino en prevenirlos, en controlar cuidadosamente el proceso de producción y operar de acuerdo con el concepto de "regulación de calidad".

La teoría y práctica de la gestión de la calidad en Rusia tiene una larga historia de aplicación de una amplia gama de formas y métodos en diversas etapas de desarrollo de las fuerzas productivas de la sociedad. Gestión de calidad superada

Un camino evolutivo de desarrollo: desde operaciones simples para controlar los parámetros del producto hasta sistemas complejos para administrar la producción y la calidad del producto. En las empresas nacionales, nacieron y se aplicaron consistentemente sistemas de gestión como BIP, SBT, CANARSPI, NORM y otros. Un enfoque integrado y sistemático, teniendo en cuenta todos los factores que afectan la calidad, el uso de los fundamentos de la teoría de la gestión, los medios y métodos de normalización, metrología, control de calidad aseguraron el uso generalizado y eficaz de estos sistemas y la difusión de sus principios a un nivel superior. niveles jerárquicos de gestión - a industrias y territorios administrativos (ciudad, región, república).

En una economía de mercado, los sistemas integrados de gestión de calidad no han perdido su relevancia y pueden aplicarse con éxito en la implementación de las normas de la serie ISO 9000, cuyos desarrolladores han adoptado todo lo valioso y útil de la experiencia nacional. La diferencia fundamental entre los sistemas de calidad creados en las empresas radica en su claro enfoque en satisfacer las necesidades específicas de los consumidores. Por lo tanto, al desarrollar sistemas de calidad, deben tenerse en cuenta aspectos no previstos previamente como la protección de los consumidores frente a productos peligrosos, la participación de las empresas en la competencia por los mercados de venta. Otro.

La experiencia extranjera en la gestión de la calidad se basa en enfoques y métodos de trabajo comunes. Los métodos estadísticos de control de calidad más comunes se incluyen en la norma internacional ISO 9004-4 y se recomiendan para una amplia aplicación. En muchas empresas en países extranjeros, se presta mucha atención a los círculos de calidad, que permiten activar el potencial creativo de los trabajadores y resolver con éxito los problemas de calidad que surgen en la producción. Al mismo tiempo, cada país tiene rasgos característicos en la aplicación práctica de los principios generales de gestión de la calidad.

El enfoque estadounidense se distingue por un estricto control de calidad de los productos de fabricación basado en métodos matemáticos y estadísticos, planificación de la producción en términos de indicadores cuantitativos y cualitativos con un sistema de control administrativo sobre la ejecución de los planes y un gran trabajo de propaganda a nivel nacional para apoyar sus productores y crear condiciones favorables para ellos en el mercado.

La experiencia japonesa se caracteriza por la introducción generalizada de los avances científicos en el campo de la tecnología y la gestión, un alto grado de informatización de todas las operaciones de control, análisis y gestión de la producción, el máximo aprovechamiento de las capacidades humanas debido a las medidas adoptadas para estimular la creación actividad, fomentando el patriotismo por la propia empresa, y la formación sistemática y generalizada del personal.

En los últimos años, los países de Europa Occidental han seguido una política de calidad unificada, cuyo objetivo es lograr la superioridad de los productos europeos en el mercado mundial. Características distintivas del enfoque europeo: la creación de un marco legislativo para llevar a cabo todo el trabajo relacionado con la evaluación y confirmación de la calidad, la armonización de los requisitos de las normas, reglas y procedimientos de certificación nacionales, el desarrollo de una infraestructura regional y una red de organismos nacionales autorizados para realizar trabajos de certificación de productos y sistemas de calidad, acreditación de laboratorios de ensayo y registro de especialistas en calidad. La implementación de estas medidas permite proteger el mercado único paneuropeo de productos de baja calidad y fabricantes aleatorios y poco confiables.

La experiencia del trabajo en la RPC sobre gestión de calidad muestra que la base para lograr la calidad requerida en las condiciones de este país es la estandarización y la supervisión del cumplimiento de las normas. En cambio, en China se aplican con éxito métodos de gestión de la calidad del "mercado" como la certificación de productos y la introducción de sistemas de calidad, pero su implementación requiere el reconocimiento internacional de las normas y procedimientos vigentes en el país, por lo que China se ha esforzado recientemente. años.

La generalización de la experiencia mundial progresiva ha hecho posible desarrollar los principios de la gestión de la calidad total, que se implementan más plenamente en los criterios y requisitos de los premios nacionales de calidad. Por lo tanto, las actividades de las empresas se evalúan para el cumplimiento de los requisitos especificados. Hay dos opciones para esta evaluación:

Participación directa en el concurso del premio, cuando la evaluación de las actividades de la empresa sea realizada por expertos independientes autorizados;

Realización de una encuesta de la empresa por su cuenta para autoevaluar su cumplimiento de los criterios para un premio de calidad y desarrollar medidas para mejorar las actividades de la empresa sobre esta base.

La introducción de los principios de gestión de calidad total en las empresas rusas se lleva a cabo en varias direcciones. En primer lugar, los sistemas de calidad se están desarrollando de acuerdo con los requisitos de las normas de la serie ISO 9000. La presencia de sistemas de calidad se está convirtiendo en un factor importante para aumentar la competitividad de los productos nacionales y una condición necesaria para ingresar al mercado mundial. La herramienta para esto son los métodos de autoevaluación de las empresas para el cumplimiento de los criterios de los premios nacionales de calidad. Por lo tanto, un área de trabajo importante y prometedora sobre la calidad es la amplia participación de empresas en concursos no solo por el premio del Gobierno de la Federación Rusa en el campo de la calidad, sino también en el concurso europeo, así como en competiciones regionales que se establecen en varias regiones de Rusia, por ejemplo, en San Petersburgo. Los criterios de adjudicación deben servir no solo como un incentivo para mejorar la calidad, sino también como una guía para evaluar las capacidades y los logros de las empresas, según el grado en que cumplan con los requisitos de la sociedad y el éxito comercial.

El dominio exitoso de los principios de la gestión de calidad total en MMRZ requiere no solo un conjunto de medidas dentro de la empresa, sino también la creación de condiciones externas favorables: un marco legislativo, coordinación de los esfuerzos de todas las partes interesadas, el uso de métodos probados y medios para influir en la calidad. La integración de todos los participantes en el proceso y la implementación de las medidas necesarias en muchas áreas de actividad son posibles en el marco de los sistemas de gestión de calidad regionales que se están creando en las entidades constitutivas de la Federación Rusa, así como en el marco de un único mecanismo de gestión de la calidad en todo el país. El desarrollo de un sistema de calidad en OAO MMRZ retomará la participación de la planta en la competencia por los mercados de venta, involucrará a todos los empleados en la toma de decisiones y logrará resultados positivos en el trabajo. Un mayor desarrollo del sistema de gestión de calidad en OAO MMRZ permitirá proceder a la creación de un sistema general de gestión empresarial, cuyo objetivo es optimizar la relación entre calidad, costos y tiempo para ingresar al mercado con productos competitivos.

3. Indicaciones para mejorar la organización del control de calidad de los productos reparados

JSC "Planta de reparación de motores Maiminsky"

3.1. Mejorando la tecnica

control de OJSC MMRZ

La complejidad del problema de la calidad requiere un enfoque integrado para la organización del servicio de calidad de una empresa, en el que es recomendable combinar no solo la unidad que ejerce el control de calidad, sino también las unidades para organizar todo el trabajo en el campo de la calidad. aseguramiento y análisis, así como promoción de la calidad.

El control de calidad en OAO MMRZ lo llevan a cabo los fabricantes de productos y los jefes de producción, los empleados del departamento de control técnico, los trabajadores transferidos al autocontrol, los representantes del cliente en la empresa, si esto está estipulado en el contrato de suministro.

El sistema de control técnico (objetos de control, operaciones de control y su secuencia, equipo técnico, modos, métodos, medios de mecanización y automatización de operaciones de control) es una parte integral del proceso de producción, desarrollado simultáneamente con el desarrollo de tecnología de producción por el servicio del tecnólogo jefe (metalúrgico jefe, químico jefe, etc.). .d.). El departamento de control técnico de la empresa está dirigido por el jefe del departamento, quien reporta directamente al director de la empresa.

Una de las formas de mejorar el trabajo del departamento de control técnico de OAO MMRZ es su reestructuración. En la fig. 11 muestra una variante de la estructura QTC.

Arroz. 11. Variante de la estructura del departamento de control técnico de OAO MMRZ

La dirección de OAO MMRZ no define claramente las funciones del departamento de control técnico. Por lo tanto, presentaremos una variante para determinar los deberes del Departamento de Control de Calidad para OAO MMRZ, que debe ser aprobado por orden del jefe de la empresa (tabla 6).

Tabla 6

Responsabilidades del departamento de control técnico de OJSC MMRZ

	Responsabilidades OTC
	Garantizar el desarrollo y la mejora del sistema de control técnico como uno de los elementos más importantes de la gestión de la calidad del producto en la empresa, por lo que realiza un trabajo sistemático para analizar la eficacia del sistema de control técnico, eliminar las causas de los productos de mala calidad, excluir la posibilidad de suministrar dichos productos a los consumidores, así como aumentar la productividad laboral de los trabajadores de QCD
	Organización e implementación de la introducción de métodos progresivos de control y evaluación de la calidad del producto.
	Implementación de control de entrada de materias primas, productos semielaborados, componentes y herramientas destinados a la producción principal recibidos por la empresa, control de su cumplimiento con los requisitos establecidos al transferir de almacén a producción y de taller a taller, control operativo, control de aceptación de productos terminados y otras operaciones de control.
	Designación y realización de controles aleatorios de la calidad de los productos terminados, materias primas, materiales, componentes, calidad de las operaciones y transiciones tecnológicas individuales, calidad y estado de los equipos y herramientas de proceso, condiciones de producción, embalaje, almacenamiento, carga y transporte de productos, materias primas, no previstas por el proceso tecnológico aprobado , materiales, componentes y herramientas dentro de la empresa.
	Implementación del control selectivo del cumplimiento de la disciplina tecnológica: cumplimiento de las operaciones de producción con los requisitos de los mapas tecnológicos aprobados y otra documentación tecnológica.
	Registro de los documentos que acrediten el cumplimiento de los requisitos establecidos por los productos terminados aceptados, así como el contenido de los documentos que contengan la justificación técnica de la presentación de reclamos a los proveedores de materias primas, materiales, componentes y herramientas rechazadas durante el control de entrada.
	Junto con los empleados de otras divisiones de la empresa, la presentación de productos terminados al representante del cliente en los casos estipulados por los términos de entrega.
	Participación en la prueba de muestras de productos nuevos y modernizados, así como en la coordinación de la documentación técnica de estos productos para proporcionar condiciones para un control de calidad efectivo.

Tabla 6 continuación

	Participación en la organización de la recopilación, análisis y generalización de datos estadísticos y de otro tipo sobre las propiedades operativas y de consumo de los productos fabricados, incluidos los datos de talleres de garantía y empresas de reparación, en el análisis de las causas de los defectos, así como en el desarrollo de medidas para eliminar las deficiencias de diseño y producción identificadas en los productos y prevenir defectos.
	Seguimiento de la ejecución de los trabajos de aislamiento de productos rechazados y su adecuado etiquetado
	Implantación de controles de calidad selectivos periódicos de productos fabricados por talleres, participantes, equipos y trabajadores individuales trasladados a autocontrol
	Participación en la preparación de contratos para el suministro de materias primas, productos semielaborados, componentes y herramientas destinados a la producción principal de la empresa en términos de acordar las condiciones para la aceptación de la calidad.

El control de calidad es la función más importante de la gestión de calidad del producto. El sistema de control de calidad en las empresas incluye subdivisiones de pruebas de confiabilidad, control de materiales, pruebas de banco y verificación de diseños, prototipos de productos. Una parte integral del trabajo de control de calidad es el control de los productos comprados, el control de entrada en todos los sitios y las transiciones tecnológicas en la producción, el control operativo y final de los productos terminados. La función de control está directamente anexa al soporte metrológico de producción, que permite el desarrollo, verificación y correcto funcionamiento de los instrumentos de medida, dispositivos electrónicos, informáticos y el seguimiento de su estado.

Por lo tanto, JSC "MMRZ" necesita resaltar la función del control de calidad en la organización del trabajo en el campo de la calidad. Para mejorar el trabajo en el campo de la gestión de calidad de JSC "MMPZ", es posible proponer un esquema para organizar el trabajo en el campo de la calidad, que se muestra en la fig. 12

Arroz. 12. El lugar del control de calidad en la organización del trabajo en el campo de la calidad.

3.2. Sugerencias para crear un sistema.

calidad de JSC "MMRP"

Durante la reactivación de la empresa y con un aumento en el volumen de trabajos de reparación realizados por OJSC MMRZ, para aumentar la competitividad de la empresa, es necesario prever la posibilidad de desarrollar e implementar un sistema de calidad en las actividades de OJSC MMRZ. Para ello, la dirección y el personal de la empresa deben decidir sobre la creación de un sistema de calidad bajo la influencia de los requisitos de clientes específicos o la situación en los mercados.

El sistema de calidad es un conjunto de estructuras que realizan las funciones de gestión de la calidad mediante métodos establecidos. Por lo tanto, el desarrollo de un sistema de calidad consiste básicamente en primero, teniendo en cuenta las recomendaciones de la ISO 9000, determinar la composición de las funciones necesarias del sistema de calidad, y luego las estructuras que realizan o realizarán estas funciones. Después de eso, se desarrollan nuevos, se revisan o se utilizan documentos reglamentarios existentes para realizar todas las funciones.

La implantación de un sistema de calidad implica auditorías internas del sistema con el fin de verificar la correcta distribución de funciones entre departamentos, la posibilidad de su implantación, así como la suficiencia y calidad de la documentación reglamentaria necesaria. Sobre la base de los resultados de las inspecciones, el sistema se está finalizando para que las unidades incluidas en el sistema de calidad puedan desempeñar claramente sus funciones. En la práctica, al crear nuevos sistemas de calidad o mejorar los existentes, es necesario realizar una cantidad significativa de trabajo que puede ser realizado por el servicio de calidad y las divisiones de la empresa, tanto de forma independiente como con la participación de especialistas externos. Es recomendable invitar a terceros especialistas para consultas y asistencia metodológica, pero no para la elaboración de documentos del sistema de calidad. Estos documentos deben ser desarrollados por empleados de la empresa que conozcan las características de su empresa. Solo entonces los documentos del sistema de calidad se adaptarán al máximo a las condiciones de la empresa, serán comprensibles y se podrán aplicar en la práctica. La coordinación del trabajo debe ser realizada por el servicio de calidad.

Consideremos paso a paso la creación del sistema de calidad de OAO MMRZ (Fig. 13).

Arroz. 13. Etapas de creación del sistema de calidad de OAO MMRZ

La creación de un sistema de calidad comienza con una reunión informativa con la dirección de la empresa. Luego, la dirección decide crear un sistema de calidad y crea un servicio de calidad encabezado por un representante de la alta dirección. Después de eso, el servicio de calidad desarrolla un cronograma para crear un sistema de calidad y desarrolla e implementa el sistema en las actividades de producción de la empresa.

El desarrollo de un sistema de calidad consiste básicamente en primero, teniendo en cuenta las recomendaciones de las normas ISO 9000, determinar qué se necesita hacer para gestionar la calidad en esta empresa en particular, es decir, determinar la composición de las funciones necesarias de la calidad. sistema. Luego determine las estructuras que realizan o realizarán estas funciones. Después de eso, desarrolle nuevos, reelabore o use documentos regulatorios existentes para realizar todas las funciones.

El diagrama de bloques del sistema de calidad se construye sobre la base del diagrama de bloques de la empresa y permite mostrar la composición y la relación de todas las unidades estructurales que realizan funciones en el sistema de calidad. Un bloque separado puede mostrar el núcleo de control del sistema de calidad: el servicio de calidad, que incluye el departamento de control técnico, el servicio de metrología, el servicio de estandarización, así como el departamento de gestión de calidad, que realiza las funciones de organizar, coordinar y metodológicamente gestionar un trabajo de calidad.

A diferencia de un diagrama de bloques que muestra la estructura de un sistema de calidad, la construcción de un diagrama funcional le permite visualizar el proceso de gestión de calidad. Tal esquema se construye detallando el modelo, similar al que se muestra en la Figura 8 en el segundo capítulo de esta tesis.

Luego de determinar las funciones del sistema de la calidad y las unidades estructurales que las realizarán, el siguiente paso es determinar la composición de los documentos normativos y metodológicos del sistema de la calidad. Habiendo determinado quién y qué se debe hacer en el sistema de calidad, es necesario decir cómo, con qué métodos se debe hacer esto, de acuerdo con qué documentación. Por ejemplo, para administrar productos no conformes (defectuosos), como mínimo, debe tener:

Norma para el análisis, contabilidad y aislamiento del matrimonio;

Estándar de Quejas del Consumidor;

Norma para permisos por desviaciones de la documentación en la fabricación de productos.

Para la elaboración y adecuación de los documentos reglamentarios, el departamento de gestión de la calidad debe elaborar un cronograma indicando los ejecutantes y plazos de trabajo. Los documentos más comunes para la implementación de las funciones y elementos del sistema de calidad son los estándares de la empresa, junto con ellos, también se pueden utilizar instrucciones, prescripciones y otros documentos reglamentarios.

Para la formación final de la documentación del sistema de calidad, además de los documentos especificados, es necesario que la OAO MMPZ desarrolle un documento más, generalizador, que dé una descripción general del sistema de calidad. Tal descripción la proporcionan las normas ISO 9000 en forma de Manual de Calidad. El manual sirve no solo para uso interno, sino también para presentación a los clientes al celebrar contratos, así como por parte de expertos independientes al verificar el sistema de calidad con el fin de su certificación.

Para la elaboración del Manual de Calidad se cuenta con la norma ISO 10013 “Lineamientos para la elaboración de manuales de calidad”, según la cual el Manual debe contener:

El alcance y estado de la Guía misma;

Breve descripción de la empresa y los productos;

La política de la empresa en el campo de la calidad;

La estructura del sistema de calidad;

Descripción de las funciones y elementos del sistema de calidad, indicando los realizadores y un breve resumen de los métodos para su implementación.

La solución de los problemas de calidad dependerá no solo de cómo se desarrolle el sistema de calidad, sino también de cómo funcionará, es decir, cómo se realizarán en la práctica las funciones y tareas del sistema por parte de todos los participantes: desde la dirección hasta un ordinario. ejecutante.

Después del desarrollo de un programa de calidad nuevo o una mejora del existente, será necesario poner en funcionamiento el sistema: verificar su funcionamiento y, si es necesario, realizar ajustes.

Para ello se realizan auditorías internas del sistema de calidad. Esto generalmente verifica:

¿Hay suficientes elementos en el sistema para una gestión eficaz de la calidad del producto?

¿Están identificados los ejecutantes de todas las funciones del sistema de calidad;

¿Todas las etapas de producción están cubiertas por el impacto del sistema de calidad?

¿Están disponibles todos los métodos de trabajo necesarios y están documentados?

- si los elementos y funciones del sistema de calidad se llevan a cabo en el lugar de trabajo;

¿Es necesario ajustar la estructura, las funciones y la documentación del sistema de calidad?

Como muestra la práctica, en función de los resultados de las inspecciones, es necesario ajustar la documentación del sistema de calidad para eliminar las deficiencias identificadas y garantizar aún más la posibilidad de su funcionamiento preciso.

Por lo tanto, el desarrollo e implementación de un sistema de calidad, teniendo en cuenta las recomendaciones de las normas ISO 9000, los principios de gestión de calidad total, las características de la empresa y la experiencia de las empresas, líderes en el campo de la calidad, permiten organizar el trabajo en Calidad a nivel internacional moderno, y puede proporcionar la base para productos estables de garantía de calidad y competitividad fabricados por OAO MMRZ, servicios prestados para reparación de automóviles, fabricación de piezas.

3.3. asegurar el funcionamiento efectivo del sistema de control de calidad de OJSC MMRZ

De acuerdo con las recomendaciones de las normas ISO 9000, un representante de la dirección de la empresa debe liderar el sistema de calidad y ser responsable de su funcionamiento efectivo. Tal como se mantiene, el servicio de calidad está directamente subordinado a él, que es la parte central del sistema de calidad y une el departamento de gestión de calidad, el departamento de control técnico, el servicio de metrología, el servicio de estandarización y, a veces, los departamentos de laboratorio y pruebas de la fábrica central. . Los deberes del servicio de calidad incluyen el desempeño de funciones sustantivas y tareas de apoyo. Las principales tareas del servicio de calidad de JSC "MMRP" se pueden identificar de la siguiente manera:

1. organización del trabajo sobre calidad: desarrollo, implementación y mejora del sistema de calidad;

2. desarrollo de políticas y planificación de la calidad;

3. Control de calidad de la fabricación de productos, mantenimiento
pruebas;

4. apoyo metrológico de la producción;

5. realizar trabajos de reclamos;

6. elaboración de medidas y documentos organizativos y administrativos en materia de calidad, control y análisis de su ejecución;

7. controles internos del funcionamiento del sistema de calidad;

8. orientación metodológica en la capacitación del personal en temas de calidad;

9. desarrollo de documentos normativos del sistema de calidad relacionados con la competencia del servicio de calidad;

10. apoyo metodológico y coordinación del trabajo de los departamentos en el sistema de calidad;

Después de la creación del sistema de calidad, la dirección de la empresa analiza periódicamente su funcionamiento y evalúa su eficacia en función de los resultados de las auditorías internas programadas, durante las cuales se verifica el desempeño de los departamentos de sus funciones. Los criterios principales para la efectividad del sistema son las revisiones de los consumidores y clientes sobre la calidad de los productos, el nivel de pérdidas por defectos y reclamos, el ritmo de modernización y renovación de los productos, la introducción de logros científicos y tecnológicos.

A petición de la empresa, se puede realizar una evaluación del sistema.
calidad por un organismo independiente a través de su certificación. apuntar,
Esta evaluación es una confirmación de la conformidad del sistema con las recomendaciones de las normas ISO 9000. El organismo de certificación verificará el Manual de Calidad, así como selectivamente la documentación del sistema y su implementación en la práctica. Esto evaluará la implementación de elementos probados del sistema de calidad.

Las revisiones del desempeño del sistema de calidad pueden ser realizadas por el proveedor (revisiones internas), por sus clientes (segundos) o por organismos independientes (terceros).

Las auditorías internas del sistema de calidad actual son necesarias para la gestión de la empresa con el fin de evaluar constantemente su eficacia y tomar medidas para mejorarla. En el curso de las inspecciones, revelan cómo los departamentos realizan sus funciones (elementos) en el sistema de calidad y evalúan los documentos reglamentarios relevantes.

Para realizar auditorías internas periódicas del sistema de calidad en MMPZ, es necesario desarrollar un documento normativo y metodológico (estándar, instrucción) que regule el procedimiento de verificación y elaborar un plan de auditoría (generalmente por un año). Las inspecciones son realizadas por auditores especialmente capacitados (incluidos los empleados del servicio de calidad) o bajo su supervisión: un equipo de inspección con la participación de especialistas calificados que no están involucrados en el campo de actividad auditado.

Las auditorías del sistema de calidad de segunda parte las llevan a cabo los representantes de los clientes, normalmente antes de la adjudicación de contratos. El propósito de estas auditorías es brindarle al cliente una garantía adicional de la estabilidad de la calidad del producto asegurándose de que el proveedor tenga un sistema de calidad que cumpla con los requisitos de las normas ISO 9000. A veces, antes de la auditoría, el cliente, con base en las recomendaciones de las normas ISO 9000, podrá enviar al proveedor una lista de preguntas, a las que deberá dar respuestas razonadas durante la verificación. Pero sucede que el cliente hace preguntas de interés directamente durante la visita al proveedor.

Al comienzo de las negociaciones, por regla general, se discute la posibilidad de que el proveedor acepte y cumpla el pedido dentro del plazo acordado.

Luego, el cliente verifica la capacidad del proveedor para proporcionar la calidad de producto requerida. Este control lo realiza el servicio de calidad. Durante el proceso de verificación, se presta especial atención a las siguientes preguntas:

Calidad y fiabilidad de los productos; al mismo tiempo, debe tenerse en cuenta que el cliente puede recopilar de forma independiente estos datos de fuentes independientes por adelantado;

- implementación del sistema de calidad, la disponibilidad y ejecución del Manual de Calidad, la disponibilidad de certificados para productos y para el cumplimiento del sistema de calidad con las normas ISO 9000;

Organización y control del diseño; características de los subcontratistas y control de entrada de materiales y productos comprados;

- el nivel de soporte tecnológico y metrológico de la producción;

Disponibilidad en los talleres de los planos, procesos técnicos, programas de prueba y otros documentos reglamentarios necesarios;

Organización y gestión de procesos de producción que son importantes para garantizar la calidad de los productos solicitados;

- control operativo de producción, prueba y aceptación de productos terminados;

Aislamiento de productos finalmente rechazados;

- almacenamiento de materiales, productos comprados y productos terminados.

También se evalúan las condiciones generales de trabajo: iluminación, condiciones de temperatura, estado de las instalaciones de producción, ubicación racional, orden y limpieza en el lugar de trabajo.

Las revisiones del sistema de calidad por parte de un tercero independiente generalmente las lleva a cabo un organismo de certificación con el fin de emitir un certificado de producto o sistema de calidad a un proveedor, o para validar un certificado emitido anteriormente. Si el proveedor tiene un certificado del sistema de calidad emitido por un organismo independiente autorizado para el cliente, el alcance de las inspecciones del sistema de calidad por parte de los clientes de los productos suele reducirse. Los controles de certificación e inspección (auditorías) del sistema de calidad son realizados por organismos de certificación y son proporcionados por el servicio de calidad con la participación de las unidades involucradas en las áreas de actividad auditadas. Para una organización clara de estos trabajos, es recomendable elaborar un calendario de inspecciones y aprobarlo con la dirección de la empresa.

En los últimos años, la autoevaluación de las empresas según los criterios de los premios a la calidad se ha utilizado para mejorar los sistemas de calidad. La mejora del sistema de calidad prevé:

Clarificación de la lista de funciones y elementos del sistema de calidad, redistribución de funciones entre las subdivisiones - ejecutantes del trabajo;

Modificar la composición y contenido de los documentos normativos del sistema de calidad y actualizar el Manual de Calidad;

Aumentar el ritmo de modernización y renovación de productos; desarrollo del sector servicios;

Implementación de métodos de control de pruebas más efectivos;

Capacitar a los empleados en nuevos métodos de aseguramiento de la calidad;

Aplicación de nuevas formas y métodos de motivación del personal;

Desarrollo de la iniciativa de los empleados y su implicación en el trabajo en círculos de calidad y otros.

El departamento de gestión de calidad organiza y coordina este trabajo. Al mismo tiempo, debe tenerse en cuenta que este trabajo puede ser fácilmente verificado por el cliente y el auditor por la presencia y frecuencia de cambios en los documentos del sistema de calidad.

La mejora del sistema de calidad sobre la base de los resultados de las auditorías internas, las auditorías de segundas y terceras partes, así como los resultados de la autoevaluación de la empresa según los criterios del Russian Quality Award es una condición indispensable para el funcionamiento eficaz de la sistema de calidad en un entorno interno y una situación externa cambiantes.

Detengámonos con más detalle en tal dirección del funcionamiento efectivo del sistema de calidad como la organización de círculos de calidad. La experiencia de las mejores empresas en los EE. UU., Japón y los países de Europa Occidental ha demostrado que uno de los métodos efectivos para resolver problemas de calidad es el uso de círculos de calidad, una asociación voluntaria de trabajadores para resolver problemas en el lugar de trabajo. Su introducción estimula una actitud creativa hacia el trabajo, permite aumentar la productividad laboral y la calidad del producto, y reducir su costo.

Para organizar el trabajo de los círculos de calidad en una empresa, en este caso en JSC MMRZ, es necesario crear condiciones bajo las cuales el personal esté interesado en participar en su trabajo.

En nuestras condiciones, en presencia de un trabajo de racionalización organizado, los círculos de calidad pueden utilizarse para resolver problemas de calidad complejos que requieren la participación de especialistas en diferentes áreas: diseñadores, tecnólogos, trabajadores de producción, que en la práctica cotidiana trabajan por separado. El servicio de calidad, junto con especialistas de diferentes departamentos, debe elaborar una lista de problemas y mantener una serie de reuniones para iniciar su creación. Con base en la lista de problemas y la composición de especialistas para cada problema, es necesario emitir una orden para crear y organizar el trabajo de varios círculos, indicando los líderes de los círculos, los términos del trabajo y los montos de remuneración para estimular la solución. de los problemas identificados. Todo ello, así como el procedimiento detallado para la creación, trabajo diario y terminación de las actividades de los círculos de calidad, los derechos y obligaciones de la administración y empleados para implementar las propuestas presentadas, los incentivos morales y materiales para los miembros de los círculos de calidad, se es conveniente que se establezca y apruebe en un Reglamento especial sobre círculos de calidad. Para OAO MMPZ, es posible proponer el procedimiento para el trabajo de los círculos de calidad, que utilizan muchas empresas, fig. 14

Arroz. 14. El procedimiento para el trabajo de los círculos de calidad.

El “Reglamento” debe ser consensuado con el sindicato, ya que el trabajo de los círculos de calidad está asociado a la distribución del tiempo de trabajo, la provisión de locales, equipos, protección laboral, así como la remuneración de las propuestas presentadas. Las actividades de los círculos de calidad pueden estar dirigidas no solo a resolver problemas de calidad específicos, sino también a aumentar la productividad laboral, introducir tecnología avanzada y prácticas laborales racionales, ahorrar recursos, reducir costos, etc.

La opción propuesta no excluye la creación de círculos de calidad según el modelo “clásico”, desde abajo, por iniciativa de los empleados para resolver problemas actuales directamente en el lugar de trabajo. Además, la iniciativa de los empleados debe ser fomentada por la administración, y el servicio de calidad debe coordinar y tener en cuenta el trabajo de dichos círculos. Sin embargo, como muestra la experiencia, en nuestras condiciones, además de la racionalización y el trabajo inventivo organizado en las empresas, los círculos de calidad creados según el tipo de grupos complejos pueden ser los más realistas.

El peso de las razones que influyen en la actitud de una persona hacia la calidad de su trabajo en las condiciones modernas de San Petersburgo se reveló a través de una encuesta. Los resultados de este estudio se presentan en la fig. 15 .

Arroz. 15. Razones que afectan la actitud de una persona hacia la calidad del trabajo.

La razón más importante para lograr una alta calidad son los incentivos materiales, es decir, el monto de los salarios. El siguiente factor es la formación, la formación profesional del personal. Ligeramente inferior a otro factor que influye en los trabajadores, a saber: la educación de una actitud consciente hacia la calidad de los resultados del trabajo. Luego viene el estado moral y psicológico en el equipo (cultura corporativa). Factores como las medidas estatales, la preocupación de la administración por mejorar las condiciones de trabajo y el temor a la responsabilidad por el mal desempeño tienen una influencia más débil. Sobre la base de estos factores, se construye el trabajo en las empresas y se desarrollan medidas de influencia sobre el personal.

Así, asegurar la calidad de los servicios prestados por OAO MMRZ dependerá no sólo de cómo se haya desarrollado el sistema de calidad, sino también de cómo los departamentos realizarán prácticamente sus funciones en este sistema. Una evaluación objetiva de la efectividad del sistema de calidad es la retroalimentación de los consumidores y clientes sobre la calidad del producto, el nivel de pérdidas por defectos y reclamos, el ritmo de modernización y renovación de los productos, la introducción de logros científicos y tecnológicos. Para mantener la eficacia del sistema de calidad, la dirección de OJSC MMRZ necesita realizar constantemente un análisis periódico del funcionamiento del sistema. Entonces JSC "MMRP" para aumentar la competitividad de sus servicios y el estado del sistema de calidad, por iniciativa propia o a petición de los clientes, puede certificar el sistema de calidad. La organización del trabajo en la certificación de productos y sistemas de calidad es realizadas por el servicio de calidad. Al realizar la certificación, también se puede verificar el cumplimiento de la empresa con la legislación vigente en el campo de la calidad. Los empleados del servicio de calidad deben estar familiarizados con las normas y procedimientos para la certificación, así como con los requisitos de la legislación vigente en materia de calidad.

Conclusión

La salida de la crisis socioeconómica, la integración de Rusia en el sistema económico mundial, la competencia exitosa con otros países es objetivamente imposible sin resolver los problemas de calidad en todas las esferas de la economía y la vida. El concepto de calidad ha sido constantemente desarrollado y refinado. En relación con la necesidad de control de calidad, se han desarrollado métodos para recopilar, procesar y analizar información de calidad. El valor de la mejora de la calidad es muy diverso. La solución de este problema a nivel micro también es importante para la economía en su conjunto, ya que permitirá establecer nuevas y progresivas proporciones entre ramas y dentro de las ramas, por ejemplo, entre la industria metalúrgica y la ingeniería mecánica. Estas proporciones se pueden lograr mejorando la tecnología de producción de productos de ingeniería y aumentando su eficiencia. Mejorar la calidad de los productos de ingeniería es importante para la automatización de los procesos de producción en otras industrias.

Los estudios realizados en el campo de la organización del servicio de calidad en la empresa permitieron sacar las conclusiones oportunas.

1. La calidad de los productos en las condiciones de producción moderna es el componente más importante de la eficiencia y la rentabilidad de la empresa y, por lo tanto, debe recibir atención constante. Todos deben participar en la calidad, desde el director de la empresa hasta el ejecutante específico de cualquier operación. Todos los procesos para garantizar, diseñar y mantener la calidad están integrados en un sistema de gestión de calidad.

2. La cualimetría es la ciencia de cómo medir y cuantificar la calidad de los productos y servicios, permite cuantificar las características cualitativas de un producto. La cualimetría procede del hecho de que la calidad depende de un gran número de propiedades del producto en cuestión. Para juzgar la calidad de un producto, los datos sobre sus propiedades no son suficientes. También es necesario tener en cuenta las condiciones en las que se utilizará el producto.

3. En la serie de normas internacionales ISO 9000, se presta especial atención a la satisfacción de las necesidades del comprador, estableciendo responsabilidades, evaluando posibles riesgos y beneficios. No hay duda de que la inclusión de los componentes discutidos anteriormente en el sistema de aseguramiento de la calidad en la empresa contribuirá a su efectividad.

4. Un análisis del nivel de calidad del trabajo realizado en OJSC MMRZ mostró que, a partir de la década de los 90 del siglo pasado, ha habido una disminución en el volumen de trabajo realizado. La razón de tal disminución en el volumen de trabajos de reparación es el declive económico general tanto en el país en su conjunto como en la República de Altai, la reducción de las tierras agrícolas y, como resultado, la reducción de la flota de maquinaria agrícola de la planta de reparación de motores. Además, la reducción en el volumen de trabajos de reparación de la planta estuvo influenciada por la aparición de una gran cantidad de competidores debido al desarrollo gradual del espíritu empresarial en la República de Altai: estaciones de servicio (STO), que se especializan tanto en la reparación de automóviles y la reparación de maquinaria agrícola. A pesar de la disminución en el volumen de trabajos de reparación realizados, desde 1984, el número de trabajos defectuosos ha ido disminuyendo y, en consecuencia, ha habido un aumento en el nivel de calidad de los principales trabajos de reparación de OJSC MMRZ.

5. El servicio de gestión de calidad de los productos reparados en la planta de reparación de motores está representado por el departamento de control técnico. El departamento de control técnico incluye: el jefe, cinco capataces, dos controladores. El departamento de control técnico mantiene un cronograma de control técnico para cada sitio de los productos presentados, individualmente para cada empleado. No existe un sistema de garantía de calidad en OAO MMRZ como tal. El departamento de control técnico, creado en la planta, realiza solo una función del sistema de calidad de los productos reparados: el control de calidad.

Sobre la base de los estudios teóricos en el campo de la organización de los sistemas de calidad y el análisis de la calidad de los servicios de MMRZ OJSC, se dieron las siguientes recomendaciones:

1. Para mejorar la competitividad de los productos y el estado del sistema de calidad, la empresa, por iniciativa propia o a pedido de los clientes, puede certificar el sistema de calidad por un organismo independiente para confirmar su cumplimiento con las recomendaciones de las normas ISO 9000 .

2. Organizar un estricto control de calidad de los servicios prestados, trabajo realizado.

3. Desarrollar un sistema de calidad como un conjunto de estructuras que realizan las funciones de gestión de calidad por métodos establecidos. Determinar la composición de las funciones requeridas del sistema de calidad, y luego las estructuras que realizan o realizarán estas funciones.

4. Para mantener la eficacia del sistema de calidad, la dirección de JSC "MMPZ" necesita revisar las funciones y la estructura del Departamento de Control Técnico como eslabón principal en la gestión de calidad del producto, y analizar periódicamente el funcionamiento del sistema.

El dominio exitoso de los principios de la gestión de calidad total en MMRZ requiere no solo un conjunto de medidas dentro de la empresa, sino también la creación de condiciones externas favorables: un marco legislativo, coordinación de los esfuerzos de todas las partes interesadas, el uso de métodos probados y medios para influir en la calidad. Asegurar la calidad de los productos depende no solo de cómo se desarrolla el sistema de calidad, sino también de cómo los departamentos realizan prácticamente sus funciones en este sistema. Una evaluación objetiva de la efectividad del sistema de calidad es la retroalimentación de los consumidores y clientes sobre la calidad del producto, el nivel de pérdidas por defectos y reclamos, el ritmo de modernización y renovación de los productos, la introducción de logros científicos y tecnológicos.

Anexo 1

Arroz. 1. Estructura de la producción

Planta de reparación de motores OAO Maiminsky

Anexo 2

Arroz. 2. Proceso tecnológico y control de calidad de OAO MMRZ

Aplicación3

Arroz. 3. Dinámica del trabajo de reparación principal en OJSC MMRZ

Arroz. 4. El nivel de calidad de los trabajos de reparación realizados.

en OAO MMRZ durante varios años

Apéndice 4

Arroz. 5. Variante de la estructura del departamento de control técnico de OAO MMRZ

Apéndice 5

Arroz. 6. Lugar del control de calidad en la organización del trabajo.

en el campo de la calidad

Tabla 5

Análisis del nivel de productos libres de defectos de OAO MMRZ

Tipo de trabajo

Número de unidades

unidades defectuosas

Proporción de productos defectuosos, %

Número de unidades

unidades defectuosas

Proporción de productos defectuosos, %

Número de unidades

unidades defectuosas

Proporción de productos defectuosos, %

Número de unidades

unidades defectuosas

Proporción de productos defectuosos, %

Reparaciones capitales de automóviles.

Reparación de motores

En la fig. La Figura 9 muestra claramente la dinámica del trabajo de reparación principal realizado en OAO MMRZ durante varios años.

Arroz. 9. Dinámica de los principales trabajos de reparación en OAO MMRZ

1

Se propone un sistema de control eficaz, que implica la identificación de indicadores de calidad de producto “poco fiables” y la determinación de su relación con otros indicadores de calidad de producto. Las principales etapas de la metodología propuesta incluyen: determinación de estimaciones no sesgadas de indicadores de calidad, lo que permite determinar intervalos de confianza para la expectativa matemática; comparación de valores estándar de indicadores con los límites de confianza obtenidos e identificación de indicadores de calidad "no confiables". En el ejemplo bajo consideración, se identificó un indicador "poco confiable" de la calidad del producto: un indicador de la resistencia de las juntas de esquina, y se reveló una relación lineal entre este indicador y el indicador de resistencia a la transferencia de calor. Se ha establecido que en términos de resistencia de las juntas de esquina y resistencia a la transferencia de calor, es necesario un control más completo para identificar y posiblemente eliminar los defectos.

métodos de estadística matemática.

productos de construcción

control de calidad

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5. Makarova L. V. Evaluación de la competitividad de los productos de construcción [Texto] / L.V. Makarova, R. V. Tarasov, K. S. Rezevich // Problemas modernos de la ciencia y la educación. - 2015. - Nº 1; URL: http://www..01.2015).

En la lucha por aumentar la competitividad y aumentar la eficiencia de las actividades de inversión en la etapa actual de desarrollo de cualquier organización de construcción comercial, es de suma importancia mejorar la calidad de los procesos de producción de materiales y productos de construcción. Por supuesto, el sistema de estas medidas es integral y está asociado a la prevención, identificación, eliminación de las causas de las desviaciones que pueden provocar defectos en la construcción y, por lo tanto, “espantar” a los clientes potenciales.

En el sistema de medidas destinadas a lograr productos de construcción de alta calidad, un lugar importante lo ocupa el control de calidad, que incluye:

Verificar la calidad de los materiales y productos de construcción, de los cuales depende la calidad de los productos de construcción;

Implementación sistemática del control operativo;

Verificación de todos los indicadores de calidad de los productos terminados para el cumplimiento de los requisitos de los documentos reglamentarios (GOST, SNiP, etc.) y mucho más.

El control de calidad de los productos de construcción es un medio y una parte integral del proceso de gestión de calidad. En la etapa actual de desarrollo, es necesario desarrollar un sistema de evaluación de la calidad operativo y eficiente. El control de calidad de los productos de construcción es posible si existe un sistema de control de calidad con base científica y la dependencia de varias formas de incentivos para los empleados en la calidad de sus productos.

El sistema de control de calidad del producto es un conjunto de objetos y sujetos de control, tipos, métodos y medios para evaluar la calidad del producto y prevenir defectos en varias etapas del ciclo de vida del producto (Fig. 1).

Figura 1. Modelo estructural y funcional del sistema de control de calidad del producto

Los resultados de la evaluación de la calidad de los productos de construcción requieren un análisis para su posterior regulación de los factores más significativos que configuran su calidad.

Metodología de análisis de control de calidad

Este artículo presenta una de las posibles medidas de análisis por parte de los empleados del departamento de calidad para verificar el cumplimiento de los productos de construcción con los requisitos de la documentación reglamentaria. Como ejemplo, analicemos los valores de los indicadores de bloques de ventanas, cuya calidad debe cumplir con los requisitos de GOST 24700-99. Los valores normativos de los indicadores de calidad se presentan en la tabla. una.

tabla 1

Valores normativos de indicadores según GOST 24700-99

Índice de calidad del producto	Resistencia transferencia de calor (no menos), m² °С/W	Insonorización (no menos), dBA	Transmision de luz	Permeabilidad al aire (no más), m³/(h m²)	Desviaciones de general dimensiones (no más), mm	Fuerza de la esquina conexiones (no menos), norte
Valor estándar (GOST 24700-99)

Los resultados de las pruebas de bloques de ventanas de madera para seis indicadores de calidad se presentan en la Tabla. 2.

Tabla 2

Resultados de la prueba

	Resistencia a la transferencia de calor, m² °C/W	Insonorización, dBA	Transmision de luz		Desviación general dimensiones, mm	Fuerza de la esquina compuestos, N

Utilizando el aparato de estadística matemática, estudiaremos las características cuantitativas de la población general para cada uno de los valores de los indicadores de los resultados de las pruebas. Para ello, disponemos de datos de tamaño muestral (Tabla 2).

La primera etapa de la metodología de análisis de control de calidad es encontrar estimaciones imparciales de indicadores, como la media de la muestra y la desviación estándar corregida (resistencia a la transferencia de calor, aislamiento acústico, transmisión de luz, permeabilidad al aire, desviación dimensional, resistencia de las juntas de esquina), que fueron determinados por las fórmulas:

, . (1)

Estas estimaciones nos permiten determinar para cada indicador sujeto a análisis, intervalos de confianza para la expectativa matemática con una desviación estándar desconocida:

,

donde el número se determina a partir de la tabla del Apéndice 3 para un tamaño de muestra y confiabilidad determinados. Aquí no se requiere la distribución según la ley normal de la variable aleatoria de cada uno de los indicadores estudiados. Los valores obtenidos después de la primera etapa de control se presentan en la tabla. 3.

Tabla 3

Estimaciones imparciales

	Resistencia a la transferencia de calor, m² °C/W	Insonorización, dBA	Transmision de luz	Permeabilidad al aire, m³/(h m²)	Desviación general dimensiones, mm	Fuerza de la esquina compuestos, N
muestra promedio
Desviación estándar corregida
Intervalo de confianza: Borde izquierdo Borde derecho

Nota. En esta tabla, los límites de los intervalos de confianza se calculan para la confiabilidad, es decir, .

La segunda etapa de la metodología de análisis de control de calidad es comparar los valores estándar con límites de confianza (Tablas 1 y 3). Aquí se requiere identificar todos los indicadores cuyos intervalos de confianza no se ajusten a los requisitos de los documentos reglamentarios. Llamamos a tales indicadores poco confiables. En nuestro caso, el único indicador, como la resistencia de las juntas de las esquinas, resultó ser poco confiable.

Además, los valores de todos los indicadores no confiables deben examinarse para establecer una conexión con otros indicadores involucrados en el análisis. Para ello, basta con determinar el coeficiente de correlación muestral para cada par que contenga un indicador necesariamente poco fiable. En mesa. 4 muestra los valores de los coeficientes de correlación de la muestra.

Tabla 4

Valores de los coeficientes de correlación de la muestra

Indicador poco fiable	Indicador confiable
Fuerza de la esquina conexiones	Resistencia transferencia de calor
Fuerza de la esquina conexiones	Insonorización
Fuerza de la esquina conexiones	Transmision de luz
Fuerza de la esquina conexiones	transpirabilidad
Fuerza de la esquina conexiones	Desviación dimensional

Por supuesto, dado que la muestra se seleccionó al azar, todavía es imposible concluir que el coeficiente de correlación de la población tampoco es cero. Por lo tanto, se hace necesario, a un nivel dado de significación, probar la hipótesis nula sobre la igualdad del coeficiente de correlación general a cero bajo la hipótesis en competencia. Si se rechaza la hipótesis nula, esto significa que el coeficiente de la muestra es significativamente diferente de cero y que el conjunto de indicadores está relacionado linealmente.

Para ello se determinaron puntos críticos y se calcularon los valores del criterio para cada coeficiente de correlación muestral:

donde es el nivel de significación. Como resultado, se obtuvieron los siguientes resultados:

, ,

, , .

Como puede verse, , lo que indica una dependencia lineal de la resistencia de las juntas de esquina y la resistencia a la transferencia de calor.

Por lo tanto, todos los indicadores correlacionados (dependientes), como la resistencia de las juntas de las esquinas (especialmente importante) y la resistencia a la transferencia de calor, deben estar sujetos a un control especial.

Si los vínculos entre los indicadores estudiados no son significativos, las medidas para el control especial o la eliminación de defectos en el producto terminado deben llevarse a cabo solo para un indicador poco confiable.

Revisores:

Loganina V.I., Doctora en Ciencias Técnicas, Profesora Titular. Departamento de Gestión de Calidad y TSP, Universidad Estatal de Arquitectura y Construcción de Penza, Penza;

Danilov A.M., Doctor en Ciencias Técnicas, Profesor del Departamento de Matemáticas y Modelado Matemático, Universidad Estatal de Arquitectura y Construcción de Penza, Penza.

Enlace bibliográfico

Tarasov D.V., Tarasov R.V., Makarova L.V., Ermishina Ya.A. MEJORA DEL CONTROL DE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS DE CONSTRUCCIÓN // Problemas modernos de la ciencia y la educación. - 2015. - Nº 1-1.;
URL: http://science-education.ru/ru/article/view?id=17591 (fecha de acceso: 01.02.2020). Traemos a su atención las revistas publicadas por la editorial "Academia de Historia Natural"