Linterna casera para aeromodelismo. Cómo proteger de forma fiable la cabina instalada en un modelo de avión contra la pintura Parabrisas para aviones y helicópteros: acristalamiento de aviones de combate

¿Una hermosa capota transparente de un modelo de avión sin “aspiradora”? - ¡Fácilmente!

¿Por qué hacer tu propio acristalamiento para un modelo de avión?

El acristalamiento de alta calidad de la cabina y otras partes transparentes de un modelo de avión juega un papel crucial en la percepción visual del modelo terminado; después de todo, lo más frecuente es la capota de un avión de combate o el cristal de la cabina del piloto de un avión de pasajeros. lo primero en lo que se detiene la mirada del espectador (como al comunicarse con una persona, sus ojos son lo primero en lo que se detiene la mirada del interlocutor). Por lo tanto, un acristalamiento de mala calidad puede establecer inmediatamente un nivel más bajo de valoración del modelo, lo que es difícil de corregir con un chasis elegantemente ejecutado o muchos pequeños detalles dentro de la cabina, que, además, también serán difíciles de ver a través de un dosel nublado. .

A los modelos de cartón producidos por las principales editoriales, como complemento opcional, se les ofrecen cada vez más linternas prefabricadas y otras piezas de acristalamiento, que se pueden adquirir sin la molestia de fabricarlas usted mismo. Sin embargo, en primer lugar, no se ofrecen piezas de acristalamiento confeccionadas para todos los modelos disponibles para la venta y, en segundo lugar, muchos modelos se ofrecen para ensamblar en una versión "electrónica" para autoimpresión; en este caso, cuente con la oportunidad de comprar productos listos para usar. -piezas de acristalamiento fabricadas para el modelo No es necesario en absoluto.

Como regla general, un modelo de cartón incluye patrones de piezas de acristalamiento. Estos patrones le permiten hacer una marquesina de cabina o partes de ella a partir de trozos de película transparente. Por lo general, es posible hacer una marquesina facetada de esta manera, que consiste en vidrio plano o vidrio de curvatura simple (como la del caza alemán Bf.109), y no se ve peor que la real:

Sin embargo, si la capota o sus partes están formadas por superficies de doble curvatura (como la capota convexa del caza estadounidense P-51D), ya no será posible hacer una capota creíble a partir de una película plana: cortes y juntas visibles. Las secciones planas de la película arruinarán su apariencia y le darán una forma facetada poco atractiva e inadecuada:

Si no hay posibilidad o deseo de comprar una linterna ya hecha para el modelo, y si los patrones de vidriado para cortar de una película transparente plana adherida al modelo no le permiten obtener una hermosa linterna, queda por hacerla usted mismo. - Esto es lo que suelo hacer.

método de abrazo caliente

La única forma aceptable y asequible de hacer una linterna transparente a partir de una película de polímero es calentar la película hasta que se ablande, en el que la película cambia fácilmente de forma, pero sigue siendo una película (es decir, no se derrite) y luego le da la forma deseada. Para darle a la película la forma deseada, se utiliza un punzón hecho de antemano con algún material: un "espacio en blanco" que tiene la forma exacta de una linterna. Al mismo tiempo, hay dos formas de darle a la película la forma deseada:

• uso cámara de vacío(ver, por ejemplo, el sitio de uno de los fabricantes más conocidos de equipos de vacío y sus ilustraciones);
• simplemente envolviendo un "espacio en blanco" (punzón) con una película calentada, la llamada "caliente apretado".

El primer método es universal, pero requiere una cámara de vacío, cuyo dispositivo es relativamente sencillo, pero que requiere un manejo hábil. La versatilidad del método de "vacío" radica en el hecho de que permite cubrir con una película calentada un punzón de casi cualquier forma (excepto, quizás, uno cerrado), incluidos aquellos con concavidades, sobre las que se apoyará la película calentada. hacia abajo siendo "absorbido" por la rarefacción creada por el conectado al parasol de la cámara.

El segundo método no es tan versátil: no permite que la película calentada se forme con concavidades, ya que no utiliza rarefacción de aire (vacío) y no hay forma de "presionar" la película calentada en la concavidad del punzón. En pocas palabras, el método consiste en que el punzón que configura la forma de la pieza transparente requerida se cubre con una película transparente calentada, de modo que la película se ajuste perfectamente al punzón en toda la superficie. La película enfriada conserva la forma del punzón. Esto no requiere una cámara de vacío ni ningún otro medio que presione la película contra el punzón durante el enfriamiento: la película se ajusta alrededor del punzón únicamente debido a su propia tensión. El método es adecuado sólo para formas convexas y, en consecuencia, para envolver punzones convexos (más precisamente, no necesariamente convexos, pero sí necesariamente no cóncavos) que no tienen secciones de curvatura negativa simultáneamente en dos direcciones.

A menudo practico este método y en este artículo ofrezco una descripción del proceso de hacer una linterna usando el método de “ajuste en caliente” tal como lo hago yo.

Entonces, estoy construyendo un modelo y necesito un dosel convexo para ello. Por lo general, este es un modelo en una escala de 1:32 o 1:33, la capota tiene dimensiones bastante "tangibles", desde 1 cm en cada dimensión (las "más pequeñas" son las capotas de los Yaks y MiG soviéticos de los años de la guerra). , pero no miden menos de 1 cm en estas escalas, contando desde los “rieles”). La secuencia de mis acciones es la siguiente:

• hacer un puñetazo ("en blanco"),
• elija una película transparente adecuada,
• preparar el punzón y la película para apretar,
• calentar la película hasta que se ablande y cubrir el punzón con ella,
• Deje que la película se enfríe sin sacarla del punzón, luego separe la película formada del punzón y límpiela.

Luego recorto la marquesina hecha de esta manera, marco los lugares donde se pegará la encuadernación y pego la encuadernación, hago el acabado final e instalo la marquesina en el modelo.

hacer punzones

En primer lugar, saco los materiales con los que haré el punzón:

• buen cartón duro de aproximadamente 1 mm de espesor para hacer un marco, pegamento PVA para pegar e imprimar y alambre blando de 0,5...1 mm de espesor para reforzar el marco,
• yeso (alabastro) para el relleno inicial del marco,
• masilla de látex o acrílica a base de agua para “acabar” el punzón de yeso,
• Rocíe acrílico para el acabado final del punzón.

El producto más caro de este set es el acrílico en aerosol; A continuación escribo que se puede reemplazar con el mismo PVA o cualquier barniz transparente disponible; se necesita acrílico para obtener una superficie dura y lisa del punzón, por lo que es posible cualquier reemplazo adecuado. El siguiente en precio es el PVA; puede usar una calidad que no sea tan buena como se muestra, pero no debe comprarlo en suministros de oficina; es muy malo allí; Es mejor comprar un frasco en una ferretería. La masilla y el yeso cuestan el precio de una botella de buena cerveza.

Los patrones para el marco perforado los hago utilizando los dibujos prototipo disponibles, teniendo también en cuenta la ubicación de instalación de la linterna terminada en el modelo y las piezas relacionadas (encuadernación). A modo de ejemplo, así es como se ven mis patrones para el P-51 (A.Halinski, Military Model 5/2005, 1:33) y el Yak-3 (GremirModels, 1:32):

El principio de la estructura del marco es simple: un formador longitudinal central, que forma un contorno longitudinal; formadores transversales a lo largo de los bordes de la marquesina; conformadores transversales intermedios a lo largo de secciones características. Los patrones de marco tienen en cuenta el grosor de la película (normalmente uso una película de 0,1 mm de espesor), es decir, los contornos se hacen con una muesca "adentro" según el grosor de la película, de modo que en el futuro la linterna resultante tenga exactamente la superficie exterior que se necesita.

Estos son ejemplos de patrones que tuve que hacer yo misma. Sin embargo, algunos modelos de cartón incluyen patrones de marco para dicho punzón; un ejemplo es el modelo Fw.190D de GPM:

Hacer el marco perforado a partir de estos patrones no es difícil, aunque en este caso agregaría un par de los formadores transversales antes mencionados a lo largo de los bordes de la marquesina.

Pego el marco recortado en cartón y le paso un trozo de alambre a modo de refuerzo (posteriormente evita que se caiga el yeso). Muelo los bordes del marco y los pinto con un marcador de color; esto es necesario para que luego, al pulir el exceso de yeso, pueda detenerme a tiempo. Finalmente, el marco está completamente imprimado (recubierto) con PVA, para darle cierta resistencia al agua.

Cuando el marco está listo, extiendo el yeso y relleno el marco, con un poco de exceso:

No debe sentir lástima por el yeso: se endurece rápidamente, por lo que es mejor extenderlo más inmediatamente y llenar todo el marco. No es necesario quitar el exceso; todo el exceso se puede afilar más tarde. El marco lleno de yeso se deja en un lugar cálido hasta que se seque por completo; esto se notará visualmente por cómo el yeso inicialmente húmedo y oscuro se aclara y adquiere un aspecto "seco". Normalmente, a temperatura ambiente, un ponche de tamaño mediano se seca en unas pocas horas.

Muelo la pieza de trabajo seca con una lima bastante gruesa hasta que aparecen los extremos del marco. Luego lo afilo con una lima más pequeña:

Cuando la pieza ha tomado la forma deseada la cubro con una fina capa de masilla, la vuelvo a secar y la lijo con una lija de grano medio hasta obtener la forma final. Luego cubro la pieza de trabajo con varias capas de acrílico en aerosol y la lijo con el papel de lija más fino ("cero"). El ponche está listo:

En lugar de acrílico en aerosol, puede utilizar cualquier otro barniz transparente y cubrir la pieza de trabajo con un pincel. También puede cubrir la pieza de trabajo con pegamento PVA en lugar de barniz. En todos los casos se deberán realizar varias capas con lijado intermedio y final. Esto es importante: los desniveles que quedan definitivamente dejarán una “huella” antiestética en la linterna terminada en el lugar más visible.

Selección de película para transparencias

Para hacer la linterna, utilizo una película de poliéster, que se utiliza para hacer muchas cosas hoy en día: botellas de plástico, varios tipos de envases, etc. Otros tipos de películas transparentes (polietileno, lavsan) no son adecuados para este fin. La película seleccionada para la fabricación de la linterna debe tener las siguientes propiedades:

• ser absolutamente transparente, no tener irregularidades ni rayones,
• a medida que aumenta la temperatura, haga la transición lo más gradualmente posible de un estado duro a uno blando sin derretirse;
• tener un espesor de aproximadamente 0,1 mm.

El primer requisito es obvio; El segundo requisito es importante porque caliento la película sobre un quemador de gas, donde el ablandamiento de la película sólo se puede controlar visualmente. Si la película pasa rápidamente de un estado ablandado a un estado fundido, es difícil trabajar con ella.

El primero y más accesible es películas de algunos envases. Estas películas siempre cumplen la segunda condición: a medida que aumenta la temperatura, se ablandan gradualmente y no hay peligro de "sobrecalentar" la película hasta que se derrita (esto se debe al hecho de que las películas para embalaje no contienen aditivos que aumenten su resistencia o resistencia térmica). estabilidad).

La primera condición es peor: encontrar un embalaje limpio y sin rayones es bastante difícil. Sin embargo, uso película del embalaje de los dulces Korkunov: las cajas con estos dulces, cuyas tapas tienen "ventanas" con una película pegada, además están empaquetadas en celofán, por lo que la película de estas cajas está protegida de la suciedad y los rayones y suele estar perfectamente limpio y transparente:

Esta lámina también tiene el grosor adecuado: poco más de 0,1 mm.

Aparentemente hay otras cosas empaquetadas de esta manera que pueden proporcionar una buena película transparente. Sin embargo, teniendo en cuenta que mi familia compra dulces con más frecuencia de lo que yo construyo modelos, dispondré de películas excelentes para los años venideros.

Si encuentra un paquete adecuado que no sea plano, puede “liberarlo” calentándolo suavemente sobre un quemador de gas:

El embalaje calentado rápidamente tomará una forma plana o casi plana, porque fue fabricado en alguna fábrica a partir de una lámina plana de poliéster, simplemente mediante el método de moldeo al vacío mencionado anteriormente. Esta notable propiedad de la película de poliéster -tomar la forma en la que fue moldeada (la mayoría de las veces, como en este caso, la forma de una lámina plana)- se observará además en relación con la capacidad de "tirar" de una linterna varias veces. de películas del mismo segmento).

Sin embargo, debe evaluar la limpieza de la película "liberada" y la ausencia de rayones; durante el proceso de "liberación", pueden aparecer.

Segunda opción - películas utilizadas para encuadernación:

Estas películas suelen ser limpias y bastante flexibles y parecen aptas para su uso (aunque yo no he tenido que usarlas). Además, buscando en Internet no encontré ninguna oferta para una película de este tipo con un grosor inferior a 0,2 mm, y esto es demasiado. Creo que las películas de un grosor inferior a 0,2 mm son simplemente raras, por la sencilla razón de que son demasiado pequeñas para una unión fuerte ("corteza"). Aunque quizás en algún lugar haya una película adhesiva más delgada.

Tercera opción - películas utilizadas para imprimir materiales transparentes:

Aunque estas películas son limpias y de alta calidad, tienen dos inconvenientes.

Primero, tienen una capa diseñada para retener tinta o pintura mientras se imprimen. Esta capa hace que dichas películas no sean completamente transparentes; debe ser eliminado. En una película transparente destinada a la impresión por inyección de tinta, esta capa receptora de tinta se lava con agua tibia, pero los restos de esta capa deben eliminarse con acetona, lo que no es muy beneficioso para la película.

En segundo lugar, estas películas se fabrican para su uso en proyectores y, por tanto, contienen aditivos que aumentan la estabilidad térmica. Debido a esto, dicha película no se ablanda inmediatamente cuando aumenta la temperatura, pero pasa fácilmente de un estado ablandado a uno fundido; es bastante difícil seguir esto. A medida que se calienta, sucede que la película se calienta, se calienta, se calienta... y luego, en el momento en que parece blanda y comienza a ondularse, de repente se derrite en el medio. Se parece a cómo una película atascada y detenida en un viejo proyector de cine se derrite instantáneamente en el medio por un rayo de luz.

Después de los primeros experimentos, no utilizo este tipo de películas, aunque tienen un espesor ideal de 0,1 mm.

Preparación del punzón y la película ajustada.

La preparación de la película implica limpiarla de escombros y polvo; También tiene sentido lavarlo con detergente (es decir, jabón). También debes elegir un trozo de película para que puedas agarrar los bordes con ambas manos y tener suficiente espacio entre ellas (para los ejemplos a continuación, aproximadamente 10 x 10 cm), es decir, la longitud ideal es 20 x 10 cm o ligeramente menos.

La preparación del punzón consiste en cubrirlo con alguna sustancia que impida que la película calentada interactúe con la superficie del punzón (es decir, que la película calentada no se pegue al punzón durante el apriete en caliente y se separe fácilmente de él después de enfriamiento). Para ello utilizo parafina, una vela normal y corriente. Tomo una vela y froto el ponche con su punta para que quede completamente manchado de parafina. Luego froto la parafina con los dedos para que salga al tacto una capa suave y cerosa de parafina, lubrico y sacudo el exceso de parafina; hay que dejar una capa mínima, sin grumos. Lo mejor es frotarlo con los dedos, ya que la temperatura del dedo ablanda la parafina y se mancha fácilmente (y el exceso se mancha). Puedes sostener el ponche sobre un quemador de gas con poco gas, para que tus manos estén calientes, pero nada más.

La parafina actúa como lubricante entre el punzón y la película: garantiza que la película refrigerante no se pegue a la superficie del punzón. Además, debido a su baja conductividad térmica, la parafina no permite que la película calentada se enfríe rápidamente cuando se aplica al punzón; si se enfría rápidamente, no tendrá tiempo de tomar la forma del punzón.

También desempeña el papel de otra capa niveladora, pero esto no es tan importante si la superficie del punzón ya está lisa y limpia.

Calentar la película y envolverla alrededor del punzón.

Para calentar la película, preparo guantes de cuero viejos y calientes, un divisor de estufa de gas y un bloque de madera. Coloco el divisor en la hornilla de la estufa de gas y enciendo el gas a fuego medio, dejando que el divisor se caliente.

En este momento, coloco el punzón sobre un bloque de madera vertical, de modo que pueda envolver completamente el punzón con una película suave con mis manos. Se puede comprobar la correcta instalación sujetando con ambas manos los bordes de un trozo de polietileno del mismo tamaño que la lámina de película seleccionada y tirando de él hacia el punzón. Si todavía queda algo de margen para estirar la película caliente, todo está bien; si no, deberías elegir una barra más alta.

Tomo la hoja de película por los bordes con las manos enguantadas y empiezo a calentarla sobre la hornilla. El momento en que la película se ablanda durante el proceso de calentamiento será claramente visible: la película comenzará a estirarse elásticamente en sus manos y su superficie comenzará a deformarse y ondularse. Para subir la temperatura bajo la hoja hasta el quemador, para bajarla la levanto. En el momento en que la película se ablanda lo suficiente, muevo rápidamente la película hacia el punzón que está sobre el bloque, coloco la película caliente sobre el punzón, bajo los bordes de la película de izquierda a derecha debajo del punzón y tiro de los bordes hacia abajo hasta que la película queda completamente sobre la superficie del punzón, es decir, envuelvo la película caliente alrededor de la película del punzón. Una vez conseguido esto, lo congelo y empiezo a soplar el film para que se enfríe más rápido. Para ello basta con uno o dos minutos.

Es posible que esta técnica no funcione la primera vez. No hay problema: quito la película enfriada del punzón, "suelto" la película sobre el gas hasta que esté plana (ver arriba, que muestra cómo se hace esto para "liberar" un paquete no plano) y aprieto. de nuevo. Esto se puede hacer tantas veces como sea necesario, hasta obtener un punzón perfectamente cubierto, y se puede utilizar el mismo trozo de película varias veces, hasta que se desgaste con parafina y se deforme hasta un estado inaceptable. En este caso, debe controlar la cantidad suficiente de lubricante de parafina en el punzón; su superficie debe estar cerosa al tacto. Si es necesario, se puede añadir parafina.

Enfriar la película, retirarla del punzón y limpiar.

El film se debe dejar sobre el punzón uno o dos minutos para que se enfríe por completo. Luego saco el vidrio enfriado del punzón (normalmente no se requiere mucha fuerza si está bien lubricado). Después de esto, limpio el cristal con un trapo suave (¡sin rayar!) o un algodón y lo lavo con detergente (jabón) para eliminar restos de parafina y otras suciedades que puedan aparecer.

La linterna está lista; ahora puede recortarla, pegar las piezas necesarias, perfeccionarla y pegarla en su lugar.

Además: el método del “abrazo caliente” de Andrew Inwald

Recientemente apareció un kit modelo Spitfire Mk.Va de Andrew Inwald disponible gratuitamente en los foros KARTONBAU.DE y PAPERMODELERS.COM:

Una parte absolutamente maravillosa del kit es la forma original de dibujar una linterna a partir de una película, y el kit en sí contiene todas (o casi todas, con la excepción de la masilla) las piezas necesarias para ello (más precisamente, los patrones para estas piezas). .

El autor ofrece patrones para el punzón en el conjunto, no solo el marco, sino también la carcasa del punzón:

Según esta idea, el yeso no es necesario en absoluto y, al mismo tiempo, debido al marco correspondiente a la geometría del modelo, el punzón resultante tendrá casi exactamente la forma que se necesita. El proceso de elaboración del punzón y luego de la linterna se ilustra en las siguientes páginas de instrucciones (las he reducido y dibujado las explicaciones en ruso):

De acuerdo, todo es simple y lógico. Basta con masillar ligeramente y lijar el punzón pegado, y es necesario lijarlo hasta que aparezca la carcasa (esto es importante, porque las juntas de la carcasa del punzón determinan la forma deseada del vidrio y una capa adicional de masilla lo distorsionará ). A continuación, a partir del punzón (en las hojas lo llamé "ensamblaje") se hace un dispositivo simple pero original que permite, en primer lugar, no quemarse las manos al calentar y apretar, y en segundo lugar, fijar el vidrio enfriado en el punzón. - No sólo es necesario para dar forma al cristal, sino también para pegar tiras de encuadernación a lo largo de sus bordes.

Es cierto que debo decir que mi primer (y único) intento de utilizar este método no tuvo éxito: levantar la película no es muy conveniente y, de todos modos, necesitará guantes. Sin embargo, el método merece atención.

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fuente desconocida

Desafortunadamente, los dibujos no son de muy alta calidad y no permiten ver claramente la imagen, pero el enfoque en sí, descrito en detalle en el artículo, es muy interesante.

Cómo volar el carenado (capota) de un avión.

En la vida de todo constructor de aviones casero surge la pregunta: "¿Cómo hacer un hermoso dosel aerodinámico y aerodinámico para su creación?" Por lo general, se piensa mucho en el marco de la linterna, los componentes de refuerzo y otros atributos para darle el aspecto final a dicha estructura. Muy a menudo, los aviones de fabricación casera “despegan” con la cabina abierta, ya sea por el diseño o por el simple desconocimiento de cómo hacerlo de otra manera. Todos pecamos a menudo con esta misma ignorancia.
Estos problemas se pueden solucionar fabricando una linterna de la más alta calidad mediante el método de soplado. Los materiales utilizados para el proceso suelen ser plexiglás, plexiglás o Lexan. Este último se distingue por la mayor intensidad de mano de obra y dificultad en la fabricación de una linterna en forma de gota, pero por la mayor calidad de este último.
La relación directa entre la intensidad del trabajo y la calidad resultante reside en el punto de fusión del material utilizado. Cuanto menor sea el punto de fusión, más fácil será la fabricación, menor será la resistencia del producto acabado y la resistencia a tensiones mecánicas y daños (arañazos, por ejemplo). Además, los materiales de bajo punto de fusión suelen ser más gruesos (para mantener la resistencia) y más pesados. Como regla general, el plex se usa con un espesor de hasta 3 mm, mientras que Lexan se puede usar desde 0,75 mm e incluso menos, aunque esto complica significativamente la producción y la responsabilidad al trabajar con él. Mediante prueba y error (carenados dañados) se determinó que el espesor óptimo de la lámina debería ser de al menos 1,5 mm. Si desea probar con uno más delgado, no hay problema, solo necesita instalar un marco de soporte como los largueros del casco de un barco debajo de una burbuja de plástico; de lo contrario, las curvaturas y las irregularidades son inevitables.

1. Horno
El horno es quizás la parte que requiere más mano de obra de todo el proceso de fabricación del carenado. Todo el principio del proceso queda bastante claro en la siguiente figura. La estufa es de esquina de aluminio y las paredes están revestidas del mismo material. El tamaño no es crítico y más bien está determinado por el tamaño requerido de la cubierta que se fabrica para su avión. Si hablamos de la fabricación de un número importante de carenados, entonces las dimensiones más adecuadas del horno serán de unos 240x120x120 cm y el horno en sí puede estar fabricado con esquinas de acero y chapas de acero para revestir las paredes. Es obligatoria la presencia de aislamiento térmico de placas de amianto en todas las paredes.
El calentamiento se realiza mediante quemadores de propano distribuidos uniformemente a lo largo del fondo del horno y su número está determinado por el tamaño total (generalmente se determina sin instalar la pieza de trabajo con Lexan en el horno por la capacidad de mantener la temperatura establecida, para plexi -200, plexiglás -250, para Lexan -350 grados).
La pared frontal del horno debe tener la forma de una puerta con una mirilla para controlar el proceso.

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2. Paquete
Un juego de bridas de Lexan en bruto (u otro material) está hecho de madera contrachapada de 12 mm y consta de una base: una lámina sólida con una entrada instalada para suministrar aire comprimido, sobre la cual se coloca una lámina de Lexan (se requiere una junta). La base se muestra en la figura.
A continuación, se coloca una matriz encima del Lexan, a lo largo de la cual se soplará el carenado. Todo este “sándwich” se sujeta con pernos. No olvides colocar juntas de material correspondiente a la temperatura con un margen entre ambos lados del Lexan (de 200 a 350 grados, dependiendo de lo que soplarás).

3. Proceso de soplado
El proceso de soplado se describe a continuación, aunque las imágenes en sí no requieren explicación: todo está muy claro. El horno debe calentarse muy lentamente, llevando la temperatura al nivel requerido (es posible que deba experimentar sin usar una lámina de plástico) y controlar cuidadosamente el estado del futuro carenado. Cuando comience a ceder ligeramente, debes estar listo para comenzar. Este momento está muy cerca de una flexión más significativa de toda la pieza de trabajo y se muestra esquemáticamente en la primera figura. En el momento en que se hunda unos 10 centímetros (de nuevo dependiendo del grosor de la lámina), se puede empezar a soplar. Se debe conectar una manguera de un receptor (cilindro) de 40 litros a la entrada del suministro de aire comprimido. Sería suficiente. El suministro de aire se regula manualmente mediante un grifo. Debes bombear la burbuja lentamente y observar atentamente si se produce un posible avance. Si se infla la burbuja, el carenado terminado tendrá protuberancias en los lados. Como resultado, será difícil liberarlo de la matriz (simplemente no saldrá libremente) y habrá que destruirlo. Es mejor tener también una ventana de visualización lateral y trabajar con un asistente que le indicará rápidamente el tamaño adecuado de la burbuja a los lados.
Si se descubren protuberancias locales durante el proceso de soplado, debe detener inmediatamente el bombeo y cerrar la válvula de suministro de aire y desconectarla de la entrada. La burbuja se desinflará un poco y después de un par de minutos podrá volver a inflarse. Esta operación se repite muchas veces hasta que el carenado tome la forma deseada.

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Tenga cuidado con la burbuja que se hunde sobre la fuente de calor: demasiado cerca puede quedar "demasiado lejos" de la linterna terminada y filtrarse sobre la placa de acero.
Cuando el carenado soplado alcance la forma deseada, cierre el suministro de gas a los quemadores de propano e inmediatamente abra la puerta del horno, manteniendo la forma del carenado con breves ráfagas de aire comprimido según sea necesario.
A continuación, se procesa la pieza con sumo cuidado (Lexan es muy frágil bajo tensión mecánica) y se le da al carenado la forma requerida en el lugar de instalación.

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4. Conclusión.
Si bien hacer una estufa es en realidad un trabajo que requiere mucha mano de obra, especialmente en casa, producir los carenados es sorprendentemente simple y fácil en comparación con el método tradicional, que implica mucho tiempo haciendo un bloque y una matriz, dividiéndolo en dos partes, haciendo el dos mitades de la marquesina y su conexión. Con suficiente habilidad (y un buen asistente), los carenados “saltan” del horno como caramelos de una máquina de dulces. Es genial que tengan una forma aerodinámica ideal. Si la matriz de su futura linterna tiene un estrechamiento (visto desde la cola), entonces el carenado adquirirá una forma absoluta de gota, cortado por la mitad a lo largo. Los envoltorios de plexiglás son increíblemente fáciles de formar, de forma perfecta y transparentes. Se puede decir de Lexan que son mucho más efectivos, a excepción de la mayor responsabilidad que requieren durante la producción.
Los carenados de plexiglás están muy bien pintados desde el interior, adquiriendo un aspecto brillante ideal, aunque, por supuesto, una capota de Lexan puede ser un buen "horno" en un clima soleado y hay que pensar en proteger su cabeza de la insolación y la ventilación.

Productos acrílicos

El vidrio acrílico u orgánico se utiliza en la aviación desde hace casi cien años. La invención de este material se produjo durante el período entre las dos guerras mundiales. Las características únicas del acrílico han motivado su creciente demanda en el campo de la aviación militar y civil. El nuevo material para el parabrisas de la cabina tenía transparencia óptica, resistencia a roturas y resistencia al agua. En los años de la posguerra, las velocidades y altitudes de los vuelos crecieron de manera indomable y la industria se desarrolló a un ritmo rápido.

Al mismo tiempo, se desarrollaron tecnologías para la fabricación de vidrio acrílico y las propiedades de este material se esforzaron por alcanzar la perfección. Hoy en día se observa una mayor demanda de plexiglás en la aviación: el acrílico es el único material que puede soportar las condiciones operativas más difíciles en el aire. Hoy en día, solo se utiliza plexiglás acrílico de aviación para acristalar las cabinas de aviones y helicópteros civiles y de combate.

Parabrisas para aviones y helicópteros: acristalamientos para aviones de combate.

El acrílico actúa como un poderoso vínculo de fuerza junto con los elementos metálicos de la estructura del casco. La seguridad de la tripulación y el éxito de las operaciones de combate dependen de la fiabilidad del parabrisas de un avión o helicóptero, por eso asumimos toda la responsabilidad por la calidad de nuestros productos.

- Máxima resistencia al impacto. La fuerza se determina en función de las condiciones operativas más difíciles durante las operaciones de combate. El vidrio acrílico para aviación resiste no solo los golpes de aves, sino también las cargas de vibración asociadas con las maniobras extremas de la máquina. El uso de acrílico resistente a las balas protege el vehículo de combate de astillas en los minutos más críticos de la batalla.

Aviación civil: parabrisas personalizados para aviones y helicópteros

El acristalamiento acrílico es una excelente solución para fabricar parabrisas personalizados para aviones y helicópteros. El acrílico le permite crear modelos de clase élite, únicos en su diseño. Independientemente de quién utilice el avión (particulares o representantes oficiales de los estados), los requisitos para tales estructuras son muy altos. Los aviones y helicópteros de mayor comodidad para los VIP deben garantizar la seguridad absoluta del transporte y al mismo tiempo tener una apariencia de clase alta. El acrílico permite solucionar estos problemas de forma sencilla y sin costes extra.

Excelentes características estéticas. El vidrio acrílico brillante y perfectamente liso tiene una alta transmitancia de luz, la transparencia del material se mantiene en todas las condiciones climáticas durante toda su vida útil.

Cualquier diseño. Las capacidades tecnológicas del acrílico permiten crear productos de aviación a partir de acrílico de cualquier configuración sin dañar mínimamente la resistencia y la confiabilidad.

Superficie autolimpiante. Las posibilidades del acrílico para garantizar el estado ideal del acristalamiento son bastante amplias. Gracias a un revestimiento especial que repele la suciedad, la superficie del vidrio permanece siempre limpia y brillante, por lo que no requiere cuidados intensivos.

Protección contra ruido y rayos UV. Tecnologías especiales permiten producir parabrisas a medida para aviones y helicópteros con protección contra los efectos negativos de la radiación solar y el ruido. La estancia en la cabina se vuelve lo más cómoda posible, mientras que la luz natural se mantiene al máximo.

Resistencia a las heladas y al calor. El acristalamiento acrílico de los aviones está diseñado para funcionar en una amplia gama de temperaturas, desde el abrasador calor del sur hasta las ardientes heladas del norte.

La empresa AkrylChik tiene un potente potencial tecnológico que le permite trabajar con acristalamientos complejos para aviones de acuerdo con los estrictos requisitos de las normas estatales e internacionales.

Pulido de acristalamientos para aviones y helicópteros

Para que el acristalamiento de un avión funcione durante mucho tiempo y sin fallas, es necesario realizar trabajos de pulido periódicamente. El pulido permite eliminar las más pequeñas abrasiones, rayones que podrían aparecer por contacto con pájaros, insectos, contaminación, precipitaciones. En superficies lisas y pulidas, las partículas más pequeñas de suciedad, humedad y hielo no permanecen. Se produce un efecto de autolimpieza en la superficie. Contactar oportunamente a nuestros especialistas para obtener servicio es una garantía de funcionamiento a largo plazo del acristalamiento para aviación. El pulido regular mejora no sólo el rendimiento sino también las características estéticas de la máquina. El cristal pulido de alta calidad proporciona una visión elegante y transmite claramente colores y formas. Las superficies brillantes enfatizan la apariencia presentable de la aeronave y sirven como atributo del alto estatus del propietario de la aeronave. Al confiarnos el pulido del vidrio, realizará una inversión rentable en la durabilidad y confiabilidad de la aeronave. Los trabajos de pulido los realizan especialistas de primer nivel. Un equipo de artesanos puede desplazarse a cualquier ciudad de Rusia y realizar una amplia gama de trabajos de pulido llave en mano en el acristalamiento de aviones o helicópteros.

Plexiglás de aviación

Características técnicas del plexiglás de aviación según GOST 10667-90:

Plexiglás de aviación GOST 10667-90. Se ha desarrollado una amplia gama de vidrios orgánicos para el acristalamiento del transporte aéreo. Consideremos una de las opciones más populares: el plexiglás de aviación (acrílico), que se produce de acuerdo con GOST 10667-90. El espesor de dicho vidrio varía de 1 a 50 mm. Dimensiones de las hojas en bruto: 1170x1340 mm y 1500x1700 mm. Se pueden solicitar otras dimensiones de láminas a los fabricantes previa solicitud individual. Marcas de plexiglás para aviación: SO-95A, SO-120A. La abreviatura CO significa "vidrio orgánico", el siguiente número es la temperatura de ablandamiento a la que se realiza el moldeo térmico del plexiglás, la letra "A" indica que el material está destinado a su uso en la aviación, es decir, para vidriar aviones y helicópteros.

El plexiglás de aviación GOST 10667-90 tiene excelentes características de rendimiento. Los indicadores de seguridad contra incendios cumplen con GOST 12.1.044. El material no emite sustancias tóxicas a temperaturas de funcionamiento.

Características técnicas del plexiglás para aviación PLEXIGLAS GS:

Plexiglás para aviación PLEXIGLAS GS. Evonik, con quien colaboramos desde hace muchos años, también ofrece una línea de vidrios orgánicos para aplicaciones de aviación. Para el acristalamiento de aviones se utiliza especialmente plexiglás de las marcas PLEXIGLAS GS 249, PLEXIGLAS GS 245, PLEXIGLAS GS 241. Estos materiales tienen excelentes propiedades ópticas, resistencia mecánica y a la rotura, peso reducido y rigidez superficial. Los enlaces intermoleculares adicionales hacen que el plexiglás sea resistente a ambientes que causan grietas.

El material se produce en versiones incoloras y transparentes teñidas. Espesor: de 2 a 85 mm. Plexiglás para la aviación PLEXIGLAS GS está certificado según las normas de la industria aeronáutica. El principal campo de aplicación del plexiglás para aviación PLEXIGLAS GS:

• - acristalamiento de aviones ultraligeros;
• - luces de planeador;
• - acristalamiento de helicópteros;
• - luces de avión;
• - acristalamiento de cabinas de aviones comerciales;
• - luces y parabrisas de aviones de combate;
• - parabrisas multicapa de aviones.

Sobre maniquíes, matrices y linternas.
o Calle de los Faroles de Yeso

Este artículo fue dedicado originalmente a mi proyecto más exitoso: Kamikace Compact. En ese momento, ya dominaba la fabricación de una linterna (según el proyecto Phoenix Bird), pero, lamentablemente, no pude plasmar el proceso en fotografías (todo fue espontáneo, por prueba y error), por eso, al hacer un muñeco y una linterna. , respectivamente, para Kamik, capturé el proceso en detalle.

Hago linternas exclusivamente con botellas de PET. Cervecerías o donde venden kvas. Al menos 2-3 litros y preferiblemente dorado. En casos extremos, puedes hacer transparentes, pero luego tendrás que pintar el interior con pintura de coche en lata (un poco para que se empañe con la luz) porque una capota completamente transparente en un avión es pornografía y no lo es. visible en el cielo en absoluto.

muñeco de poliestireno

La linterna, según la tecnología de los productos de yeso, comienza con un bloque de espuma.

No se utilizan bolas ni granulados similares, sino Penoplex rojo o espuma azul, que se utilizan en aviones eléctricos. Penoplex es preferiblemente el más denso que existe. Con placas de 30mm creamos un prototipo de tonto. La altura es de 70 mm según los dibujos, por lo que pegamos 2 piezas y pegamos la bolsa encima de los trozos de 10 mm de grosor. Puede pegar sobre Henkel PVA grueso o sobre titanio. En Titan, el paquete se seca durante tres horas, en PVA durante la noche.

Te aconsejo que tengas un hilo de corte para espuma plástica, ¡ayuda mucho! Sin embargo, también puedes cortar una placa de 10 mm (preferiblemente con margen) con un cuchillo.

Las herramientas utilizadas para hacer el bloque primario son un cuchillo de construcción, papel de lija grueso, papel de lija más fino y algo muy útil: ambos tipos de papel de lija pegados a 2 lados de la madera contrachapada. Resulta ser un archivo muy conveniente. Lo uso principalmente para lijar el tonto.

Le aconsejo inmediatamente que haga el espacio en blanco más largo que la meseta de la cabina. 10-20 mm más largos. Esto es necesario para luego recortar adecuadamente los bordes de la botella estirada y cortar posibles pliegues (hablaré de esto a continuación).

Primero, cortamos los restos del tonto, acercando su apariencia futura a la forma requerida. Diré de inmediato que hago linternas a ojo. No hago nada exactamente a lo largo del perfil lateral. Lo mejor es tener un dibujo ante tus ojos y reproducir aproximadamente su forma. Esto lo hará más fácil y habrá menos errores y equivocaciones.

Cortamos estúpidamente las capas de espuma y obtenemos este espacio en blanco:

La mayor parte del trabajo se realiza con una “lima” de madera contrachapada y papel de lija grueso. Los movimientos son circulares y a lo largo de la linterna. Intentamos no levantar la espuma. Cuando se forme más o menos una forma, la rematamos con la otra cara de la “lima” con una lija más fina.

Si no puede alcanzarlo con una "lima", tome un trozo de papel de lija ("flexible") en sus manos y, presionándolo con el dedo, procese con cuidado el área deseada. Tenía uno como este en la transición de la frente del dosel al borde, repitiendo la forma de la tapa de la cabina.

Constantemente nos probamos el muñeco hasta la mecha para conseguir la forma más cercana posible a la parte delantera y sobre todo al gargrot.

Al finalizar todo trabajo de lija, repasamos toda la superficie con una lija “fina y flexible” para alisar al máximo la superficie. Como resultado, obtenemos algo como esto:

Siempre hago estos complementos a partir de desechos:

Pego los complementos usando gotas de ciacrina lenta con un activador.

Preparándose para el casting

Bueno, aquí viene la parte más difícil de la operación de fabricación de faroles y a la vez la más sucia.

En la ferretería compré un cubo de pintura con asa y una palangana para algo infantil.

Un balde de 6 u 8 litros (no recuerdo) servirá como recipiente para la matriz. El cubo es rectangular con una ligera inclinación. ¡Muy buena compra por 95 rublos!

Así luce la fundición cuando está 100% lista:

Pegamos el tonto con cola Titan a un trozo de cartón del mismo tamaño que la parte plana del fondo del cubo. Primero metemos una bolsa de basura de 50 litros en un cubo y le metemos un bloque de cartón (lo podéis ver en la foto). El cartón endereza el espacio circunferencial inferior alrededor del bloque y evita que flote en la solución (esto ha sucedido).

Diluimos el alabastro en un recipiente. ¡¡¡Nota IMPORTANTE!!! Debes entender que no puedes llenar la matriz de una vez, como regla general, no calcularás el volumen de la solución y probablemente resultará espesa. Por lo tanto, como regla general, lo completo en 2-3 lotes.

En este caso, la solución debe ser líquida. La consistencia es aproximadamente la misma que la de la crema agria líquida o el yogur:

Tecnología de fundición

Primero echamos agua en un recipiente y le echamos alabastro (yo uso un vaso hecho de botella), revolviendo constantemente con un palo. Los cocineros imaginan el proceso a grandes rasgos. Cuando conseguimos la consistencia deseada (no agua ni espesa, sino crema agria líquida), sin esperar nada, comenzamos a verterla en el balde. Primero vertimos sobre el bloque y luego formamos las paredes de la matriz. Es muy importante. En el primer paso hacemos una especie de caparazón alrededor del bloque, y en el segundo modificamos las paredes a un gran espesor (que está determinado por el tamaño del cubo y el propio bloque). Como regla general, durante la reproducción del segundo pase, el primero ya se ha solidificado. Recuerde: ¡el alabastro se endurece muy rápidamente!

La altura del tapón de llenado por encima de la corona del bloque es de al menos 2 cm, que será el grosor del fondo de la matriz.

Así es como se ve el relleno inmediatamente después de la segunda pasada:

Déjelo secar durante aproximadamente una hora, saque la matriz del balde por la bolsa y retire la bolsa y el cartón. Nuestro tonto está expuesto:

Mucho más tarde surgió la idea de colocar, al verter la matriz, algunos elementos, concentradores de tensiones, en el espacio entre la cabeza del bloque y las paredes del cubo. Digamos tiras de cartón en forma vertical, colocándolas y planas en diagonal hacia el centro. Entonces será más fácil romperlos, porque violan la integridad de la masa matricial.

Como regla general, no es posible sacar la cabeza de bloque intacta, por lo que es necesario grabarla. No es necesario grabar completamente la espuma, solo debes ayudarla a que salga por sí sola. Cogemos acetona y la derramamos por los bordes del tonto para grabar su superficie. Con la ayuda de un destornillador o algo así, intentamos sacar el bloque. Como regla general, descansa en algún lugar allí, por lo que agregamos acetona alrededor de los bordes y grabamos los lugares correctos. Al final, sale gateando con un bofetón, dejando un charco de agua derretida. Sacamos con cuidado este kaku, si queda algo en las paredes de la matriz, ¡en ningún caso lo recogemos! Déjalo secar un poco. La acetona se evapora y la espuma fundida se endurece. Luego retíralo con cuidado en forma de costra.

Desafortunadamente, no tomé una foto de la etapa de llenado del tonto, así que lo describiré con palabras. La capa separadora se puede utilizar de diferentes maneras. Para la linterna Phoenix Bird, utilicé la misma bolsa de basura, pero habrá arrugas inevitables. Por eso, hacemos una mezcla de jabón y utilizamos un cepillo para lubricar la matriz del interior. Después del secado se obtiene una película. Ponemos 2 capas de papilla, ya que la primera absorberá el yeso.

Esta vez utilicé un separador diferente: aceite vegetal. En general tampoco está mal, pero es mucho peor que el jabón.

La solución para el tonto debe diluirse un poco. ¡Esto es extremadamente importante! Si sobreexpone la solución en un recipiente, la calidad del bloque no será la adecuada y será necesario aplicar masilla. Que es exactamente lo que tuve esta vez. :-(

Después de verter la solución, lo dejamos reposar durante tres horas y rompemos con mucho cuidado la matriz. Con un cincel y un martillo, primero intentamos descascarar las paredes de los extremos y luego, con mucho cuidado, hacemos una ranura poco profunda en la parte inferior de la matriz (donde tenemos la corona del bloque). Por tanto, la matriz se desmoronará a lo largo de esta línea de tensión. Luego, con suaves golpes de martillo y cincel en las paredes de la matriz, intentamos partir (mejor cortando trozos de las paredes) la matriz en dos. Como resultado, obtenemos una semilla:

Este tonto, debido al descuido (se le tomó una sobredosis de solución para el tonto y comenzó a espesarse, volviéndose como puré de papas cuando se vierte), hubo que masillarlo con una solución muy líquida de alabastro y luego lijarlo activamente. Lo ideal es obtener una cabeza de bloque relativamente lisa, que luego debe lijarse mínimamente.

Proceso de envoltura

Tampoco filmé el proceso de endurecimiento (no había manos libres), así que también lo describiré con palabras. Cortamos la botella preseleccionada por el fondo en su base. La botella es preferentemente cilíndrica, sin estrechamientos en el medio ni patrones extruidos. En general, la botella debe quedar lo más lisa posible. Encontré una botella fresca de kvas (en el verano, cuando había muchas de estas cosas).

Colocamos el tonto en la botella de modo que el cuello de la botella golpee el extremo frontal del tonto y ligeramente debajo (el tonto en la botella quedará ligeramente torcido). Insertamos trozos de madera en el espacio entre la pared de la botella y el fondo del bloque para reducir el volumen de apriete (¡la botella no aprieta indefinidamente!).

Con un secador de pelo de construcción, primero "cerramos" la botella, es decir, calentamos el "faldón" de la estructura resultante para que los bordes de la botella queden envueltos alrededor de la parte posterior del bloque (esto es para que el bloque no exprima de la botella al apretar la parte principal de la superficie). Y tratamos de calentar primero desde arriba el tonto y luego desde abajo. Esto es para evitar que se formen arrugas (para mí resultó en la parte superior).

A continuación, calentamos la parte principal, alejando todo el espacio del biberón sobre la teta. La temperatura del secador de pelo no es máxima (mi secador de pelo calienta a dos temperaturas: 300 y 600 ° C), sino media (yo calenté a 300). La botella puede comenzar a derretirse si se calienta al máximo.

En general, después de alisar la botella lo más posible en el bloque, cortamos los extremos de la botella, cortamos la vuelta en el extremo posterior y el cuello en el frente, y también cortamos la botella desde el fondo. Quitamos la linterna del tonto y ¡aquí está el resultado intermedio!

Fotos finales del resultado:

Alexander Niskorodnov (NailMan)

Muy a menudo, los modeladores se enfrentan a un momento muy desagradable. Necesito hacer uno nuevoacristalamiento de cabina (Linterna).

Ya que el del set o está perdido, roto o agrietado, o tiene la forma incorrecta o es de mala calidad. Fabricaciónlinternay, de hecho, elementos transparentes del modelo, un momento bastante crucial. Ya que las piezas transparentes no se pueden masillar ni reconstruir si no se fabrican con precisión. El detalle debe realizarse de inmediato y con la mayor precisión posible. Hay varias formas de hacer faroles. Quiero centrarme en lo clásico, probado en el tiempo. Jalaracristalamiento de cabina de plexiglás utilizando un punzón y una matriz. Primero, hacemos una matriz, exactamente a lo largo del contorno de la cabina. Se puede realizar un pequeño margen de 0,1-0,2 mm para su posterior ajuste, limpieza y pulido. Para ello utilizo trozos de getinax, fibra de vidrio o algo similar.

Después, de un tipo de madera, como la haya, para que no queden fibras y quede bastante dura, hacemos un punzón. Además, todas las dimensiones del punzón deben reducirse en el espesor acristalamiento de cabina. Pero es mejor aumentarla un poco en altura para que el borde inferior de la linterna quede por encima del plano de la matriz, con el punzón insertado en ella. También es mejor marcar con un punzón, por ejemplo con un lápiz, el borde inferior de la linterna más un pequeño margen para cortar.

Para escalas grandes, el plexiglás de 1 mm puede ser adecuado, pero para escalas como 1:72, debe verse mucho más delgado o reducir el grosor usted mismo.

Por cierto, el grosor es una de las razones por las que algunas empresas, especialmente en la producción de modelos que utilizan tecnología LND, para la fabricación acristalamiento de cabina Se utilizan películas. Hoy en día, entre una gran cantidad de paquetes, puede seleccionar una pieza en bruto del grosor requerido. Personalmente, por varias razones, no me gustan estas películas y uso plexiglás para hacer linternas. Pero volvamos a nuestro proceso de fabricación. Para reducir el grosor, muelo uno de los lados de la pieza de trabajo hasta obtener el grosor requerido con un trozo de papel de lija. Normalmente el plexiglás nuevo se protege por ambos lados con una lámina. Por eso, lo retiramos de un lado y dejamos el otro solo por ahora, para no rayarlo durante el proceso de triturado.

Después de obtener el espesor requerido de 0,5-0,6 mm, retire la película. Si es necesario, si desea que la linterna se abra, puede hacerlo más delgado. La cara sobre la que se colocó la película será la cara interior, ya que es lisa y sin rayones. Ahora, cerca de la fuente de calor, donde calentaremos la pieza de trabajo, para facilitar el trabajo, puedes hacer algo como este tipo de grada.

Luego pasamos al proceso de extracción en sí. acristalamiento de cabina. Para ello, sujete la pieza de plexiglás con unas pinzas o algo similar y caliéntela hasta que empiece a doblarse fácilmente por su propio peso. Es mejor calentar sobre una estufa eléctrica o sobre una estufa de gas para que el plexiglás no caiga en la llama, sino que se caliente encima. Después del calentamiento, es necesario colocar muy rápidamente la pieza de trabajo con el lado pulido sobre la matriz y presionar con un punzón sobre el lado liso.

Puede que tengas éxito o no la primera vez. Por tanto, otra ventaja del plexiglás es que se puede volver a calentar y recuperará su forma original. Entonces puedes intentarlo de nuevo. Por supuesto, esto se puede hacer indefinidamente. Después de obtener el resultado deseado, mantenga presionado el punzón durante varios segundos hasta que el plexiglás se enfríe por completo. Luego sacamos la pieza de trabajo de la matriz y comenzamos con cuidado a cortar la linterna.

Si previamente ha marcado el punzón, a lo largo de las líneas de marcado, utilizando una lima, por ejemplo de una cuchilla o una especial, cortamos la parte deseada.

Después ajustamos la linterna en su lugar. Como el lado exterior no se procesó después del lijado, ahora puedes ajustar ligeramente la linterna a su forma. Si es necesario, afile los bordes, ya que durante el proceso de dibujo, los bordes afilados se colapsan. Luego limpiamos el farol con papel de lija impermeable de diferentes granulometrías. Después lo pulimos con pasta GOI. Diré de inmediato que este proceso no es fácil, pero después de la capacitación se pueden obtener piezas de excelente calidad.

Este artículo muestra el proceso de fabricación. acristalamiento de cabina Fabricado en plexiglás para el avión LaGG-3 fabricado por Roden a escala 1:72. Así quedó finalmente la linterna. Y así queda en el modelo.