Hola, queridos y principiantes modelistas.

Al leer artículos, noté que muchos modelistas tienen problemas al hacer cabañas para sus modelos. A menudo, en la foto, las cabañas están ausentes o cortadas de una botella, no tienen una apariencia muy estética. Los modelistas no quieren realizar un molde para la fabricación de esta misma cabina, considerando que este trabajo es laborioso y innecesario para la fabricación de un modelo. Quiero convencerte de lo contrario: todo es muy sencillo. Y no es nada caro.

Necesitaremos: un secador de pelo de construcción, un bloque de pino, una sierra para metales, una cepilladora y una botella de plástico vacía.
Comenzamos haciendo plantillas para el formulario futuro. Primero hacemos la plantilla para la parte superior.

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La siguiente es una plantilla de vista lateral.
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Bueno, y por supuesto, una plantilla para el anverso y el reverso de nuestro futuro formulario. Colocamos estas plantillas en ángulo según la vista lateral.
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Terminamos con las plantillas, comencemos a hacer el molde.
Tomamos un bloque, o tal vez un paquete de tablas unidas con tornillos o pegamento, y le transferimos nuestra vista lateral. Corta el exceso.
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Transferimos las vistas frontal y trasera a los planos correspondientes.
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Para facilitar el trabajo, colocamos un bloque en el fondo del molde. Lo sujetamos en un tornillo de banco y utilizamos un cepillo para quitar todo el exceso.
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Nuestra forma está casi lista, solo queda procesarla con papel de lija. Dedicamos dos horas a todo.
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Se trata de la botella. Te aconsejo que utilices unos azules o de colores; los transparentes se ven peor. Metemos nuestra forma en una botella y la calentamos con un secador de pelo. Si es necesario, fije la botella al molde con tornillos.
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Córtalo y pruébalo.

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Todo encaja. Aseguramos la cabina con cinta de aluminio. Utilizando un tubo fino imitamos remaches.
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Como dije, es simple.
Buena suerte a todos en los edificios y vuelos.

Desafortunadamente, los dibujos no son de muy alta calidad y no permiten ver claramente la imagen, pero el enfoque en sí, descrito en detalle en el artículo, es muy interesante.

Cómo volar el carenado (capota) de un avión.

En la vida de todo constructor de aviones casero surge la pregunta: "¿Cómo hacer un hermoso dosel aerodinámico y aerodinámico para su creación?" Por lo general, se piensa mucho en el marco de la linterna, los componentes de refuerzo y otros atributos para darle el aspecto final a dicha estructura. Muy a menudo, los aviones de fabricación casera “despegan” con la cabina abierta, ya sea por el diseño o por el simple desconocimiento de cómo hacerlo de otra manera. Todos pecamos a menudo con esta misma ignorancia.
Estos problemas se pueden solucionar fabricando una linterna de la más alta calidad mediante el método de soplado. Los materiales utilizados para el proceso suelen ser plexiglás, plexiglás o Lexan. Este último se distingue por la mayor intensidad de mano de obra y dificultad en la fabricación de una linterna en forma de gota, pero por la mayor calidad de este último.
La relación directa entre la intensidad del trabajo y la calidad resultante reside en el punto de fusión del material utilizado. Cuanto menor sea el punto de fusión, más fácil será la fabricación, menor será la resistencia del producto acabado y la resistencia a tensiones mecánicas y daños (arañazos, por ejemplo). Además, los materiales de bajo punto de fusión suelen ser más gruesos (para mantener la resistencia) y más pesados. Como regla general, el plex se usa con un espesor de hasta 3 mm, mientras que Lexan se puede usar desde 0,75 mm e incluso menos, aunque esto complica significativamente la producción y la responsabilidad al trabajar con él. Mediante prueba y error (carenados dañados) se determinó que el espesor óptimo de la lámina debería ser de al menos 1,5 mm. Si desea probar con uno más delgado, no hay problema, solo necesita instalar un marco de soporte como los largueros del casco de un barco debajo de una burbuja de plástico; de lo contrario, las curvaturas y las irregularidades son inevitables.

1. Horno
El horno es quizás la parte que requiere más mano de obra de todo el proceso de fabricación del carenado. Todo el principio del proceso queda bastante claro en la siguiente figura. La estufa es de esquina de aluminio y las paredes están revestidas del mismo material. El tamaño no es crítico y más bien está determinado por el tamaño requerido de la cubierta que se fabrica para su avión. Si hablamos de la fabricación de un número importante de carenados, entonces las dimensiones más adecuadas del horno serán de unos 240x120x120 cm y el horno en sí puede estar fabricado con esquinas de acero y chapas de acero para revestir las paredes. Es obligatoria la presencia de aislamiento térmico de placas de amianto en todas las paredes.
El calentamiento se realiza mediante quemadores de propano distribuidos uniformemente a lo largo del fondo del horno y su número está determinado por el tamaño total (generalmente se determina sin instalar la pieza de trabajo con Lexan en el horno por la capacidad de mantener la temperatura establecida, para plexi -200, plexiglás -250, para Lexan -350 grados).
La pared frontal del horno debe tener la forma de una puerta con una mirilla para controlar el proceso.

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2. Paquete
Un juego de bridas de Lexan en bruto (u otro material) está hecho de madera contrachapada de 12 mm y consta de una base: una lámina sólida con una entrada instalada para suministrar aire comprimido, sobre la cual se coloca una lámina de Lexan (se requiere una junta). La base se muestra en la figura.
A continuación, se coloca una matriz encima del Lexan, a lo largo de la cual se soplará el carenado. Todo este “sándwich” se sujeta con pernos. No olvides colocar juntas de material correspondiente a la temperatura con un margen entre ambos lados del Lexan (de 200 a 350 grados, dependiendo de lo que soplarás).

3. Proceso de soplado
El proceso de soplado se describe a continuación, aunque las imágenes en sí no requieren explicación: todo está muy claro. El horno debe calentarse muy lentamente, llevando la temperatura al nivel requerido (es posible que deba experimentar sin usar una lámina de plástico) y controlar cuidadosamente el estado del futuro carenado. Cuando comience a ceder ligeramente, debes estar listo para comenzar. Este momento está muy cerca de una flexión más significativa de toda la pieza de trabajo y se muestra esquemáticamente en la primera figura. En el momento en que se hunda unos 10 centímetros (de nuevo dependiendo del grosor de la lámina), se puede empezar a soplar. Se debe conectar una manguera de un receptor (cilindro) de 40 litros a la entrada del suministro de aire comprimido. Sería suficiente. El suministro de aire se regula manualmente mediante un grifo. Debes bombear la burbuja lentamente y observar atentamente si se produce un posible avance. Si se infla la burbuja, el carenado terminado tendrá protuberancias en los lados. Como resultado, será difícil liberarlo de la matriz (simplemente no saldrá libremente) y habrá que destruirlo. Es mejor tener también una ventana de visualización lateral y trabajar con un asistente que le indicará rápidamente el tamaño adecuado de la burbuja a los lados.
Si se descubren protuberancias locales durante el proceso de soplado, debe detener inmediatamente el bombeo y cerrar la válvula de suministro de aire y desconectarla de la entrada. La burbuja se desinflará un poco y después de un par de minutos podrá volver a inflarse. Esta operación se repite muchas veces hasta que el carenado tome la forma deseada.

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Tenga cuidado con la burbuja que se hunde sobre la fuente de calor: demasiado cerca puede quedar "demasiado lejos" de la linterna terminada y filtrarse sobre la placa de acero.
Cuando el carenado soplado alcance la forma deseada, cierre el suministro de gas a los quemadores de propano e inmediatamente abra la puerta del horno, manteniendo la forma del carenado con breves ráfagas de aire comprimido según sea necesario.
A continuación, se procesa la pieza con sumo cuidado (Lexan es muy frágil bajo tensión mecánica) y se le da al carenado la forma requerida en el lugar de instalación.

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4. Conclusión.
Si bien hacer una estufa es en realidad un trabajo que requiere mucha mano de obra, especialmente en casa, producir los carenados es sorprendentemente simple y fácil en comparación con el método tradicional, que implica mucho tiempo haciendo un bloque y una matriz, dividiéndolo en dos partes, haciendo el dos mitades de la marquesina y su conexión. Con suficiente habilidad (y un buen asistente), los carenados “saltan” del horno como caramelos de una máquina de dulces. Es genial que tengan una forma aerodinámica ideal. Si la matriz de su futura linterna tiene un estrechamiento (visto desde la cola), entonces el carenado adquirirá una forma absoluta de gota, cortado por la mitad a lo largo. Los envoltorios de plexiglás son increíblemente fáciles de formar, de forma perfecta y transparentes. Se puede decir de Lexan que son mucho más efectivos, a excepción de la mayor responsabilidad que requieren durante la producción.
Los carenados de plexiglás están muy bien pintados desde el interior, adquiriendo un aspecto brillante ideal, aunque, por supuesto, una capota de Lexan puede ser un buen "horno" en un clima soleado y hay que pensar en proteger su cabeza de la insolación y la ventilación.

Hacemos acristalamientos transparentes del interior.

Hay varias formas de simular un acristalamiento transparente para un modelo de avión de plástico.

1. Lo más sencillo es pegar las ventanas del kit antes de pegar las dos mitades del fuselaje. Al pintar el modelo, para mantener las ventanas transparentes, será necesario cubrirlas con máscaras.

Las máscaras se cortan de cinta Tamiya utilizando un trozo de tubo de diámetro adecuado de una antena de radio telescópica, al que se le da la forma ovalada deseada. Primero afilo el borde de un trozo de tubo sujeto en una perforadora o taladro eléctrico, y luego con mucho cuidado, gradualmente, lo aprieto por diferentes lados con unos alicates de punta fina (tienen mandíbulas sin muescas), poco a poco. , hasta obtener la forma deseada. Luego pego cinta de Tamiya sobre un trozo de goma dura y recorto las máscaras.

También puede utilizar máscaras confeccionadas de fabricantes no originales.

2. Si las ventanas del juego no se adhieren bien al plástico, es mejor no utilizarlas y rellenar los huecos de las ventanas con epoxi transparente. Primero se pega al fuselaje un soporte de cinta adhesiva. Es posible que la resina gotee un poco debajo de la cinta y será necesario lijarla. Una composición epoxi de dos componentes para la fabricación de joyas proporciona una buena transparencia.

3. Al quitarse la máscara, muy a menudo quedan flecos en el borde. Para evitar esto, puedes prescindir de las máscaras: pintar el fuselaje antes de pegarlo, pegar las ventanas, pegar las mitades del fuselaje y pintar a lo largo de la costura, intentando evitar un escalón. Hice esto en Boeings (767, 787), SSJ-100, Tu-154M de Estrellas . Muy laborioso, pero efectivo.

4. Pero la mayoría de las veces hago esto: no pego las ventanas en absoluto y, después del soplado final con barniz, aplico vidrio líquido. Krystal Klear a microescala . Con un palillo, aplico un poco del compuesto alrededor del perímetro de la ventana y luego lleno la abertura de un borde al otro. Después del secado se obtiene una fina película transparente que imita el vidrio de gran espesor.

Si las paredes del fuselaje son gruesas, es necesario quitar el exceso de plástico del interior en la zona de las ventanas para que el vidrio líquido no penetre más profundamente. Si las ventanas son redondas, puedes avellanarlas con cuidado con un taladro grueso, si son ovaladas, retíralas con un cúter (taladro).

Aquí hay una foto del SSJ-100 de Zvezda con ambas opciones de ventana: acristalamiento original (arriba) y vidrio líquido (abajo). Ensamblé los dos modelos de manera diferente específicamente para el experimento.

RVidrio simple (arriba) y vidrio líquido (abajo)

A veces, los modeladores simplemente aplican calcomanías encima de las aberturas de las ventanas y las rellenan con barniz.

Las calcomanías láser sobre papel Magic Touch tienen una base gruesa y duradera, mientras que las calcomanías de seda tienen una capa de barniz muy fina. Una vez seco, se estira y se vuelve quebradizo. Con el tiempo, al cabo de seis meses o un año, debido a los cambios de temperatura y humedad, algunas ventanas pueden romperse. Lo bueno del vidrio líquido es que no se excluye al usar esta opción, y si con el tiempo las ventanas comienzan a estallar, nada impide cortar y quitar con cuidado la calcomanía de las aberturas de las ventanas y aplicar vidrio líquido.

Casi siempre pinto los modelos con barniz semimate, así que para que las ventanas tengan una textura diferente, hago agujeros en las calcas de las ventanas usando la punta de un cortador OLFA con una hoja nueva, haciendo dos o tres cortes alrededor. el perímetro de la ventana. Cuando la calcomanía es delgada y las ventanas son pequeñas, simplemente la pincho con un palillo y luego la “corto” en los bordes de las ventanas. Si la calcomanía está soldada, nada se rompe al cortar.

Lleno las ventanas con vidrio líquido después de aplicar el barniz, luego las ventanas se destacan no solo por su transparencia, sino también por su brillo. Puedes mejorar el efecto. Futura.

Futura también es muy bueno para traducir calcomanías.

La pegatina de la cubierta de la cabina prácticamente no se pega al plástico transparente "desnudo". Tanto es así que después de secar y tratar de borrar el modelo con barniz, simplemente puede volar como una hoja de otoño. Después de que tuve un incidente así, pegué la calcomanía del parabrisas en plástico transparente solo en Futura. Y luego hay barniz encima.

¿Cómo hacer una marquesina para la cabina en casa y con un coste mínimo?
Pensé que hacía tiempo que este tema no era relevante, pero si se tiene en cuenta la cantidad de preguntas recibidas, entiendo que me emocioné. Por eso, decidí dedicar un artículo aparte a cómo hago linternas según un modelo a partir de una botella de plástico. Lo agradable de este proceso es que los negocios se combinan con el placer. Y los costos son realmente mínimos y se reducen al costo de la bebida, cuya botella de plástico se utilizará como material. No sé de nadie, pero por alguna razón lo que más me gustan son las linternas hechas con botellas de cerveza. Sin embargo, pongámonos manos a la obra...

En realidad, no hay mucho que hacer, es necesario dejar un espacio en blanco. Para ello cogemos un bloque, yo usé tilo, es más uniforme y más fácil de procesar. Primero procesamos las superficies laterales para obtener la forma deseada de la superficie inferior. Las dimensiones se pueden tomar del dibujo, de la vista superior o midiendo directamente el fuselaje. Debería verse como un trapezoide. Luego, en un trozo de papel Whatman o cartón, copio el perfil del futuro stand del dibujo y hago un patrón. Lo uso para marcar el espacio en blanco con un margen a lo largo y en la parte inferior:

Después de eso, naturalmente, la parte superior de la pieza de trabajo se procesa a lo largo del contorno. Hay muchas maneras, primero puedes hacer esto:



y luego así:



Después de 20-30 minutos obtendrás algo como esto:



Aplicamos marcas en los extremos de la pieza de trabajo:

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Copié los contornos directamente del fuselaje en el mismo papel Whatman e hice patrones.
Después de esto, procesé previamente la parte posterior del espacio en blanco:

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Luego arrancó el frente:



Ahora solo queda refinar nuestro torpe (en el sentido literal de la palabra) trabajo y darle un aspecto acabado. 20 minutos de lijado y obtenemos una pieza de trabajo fría:



Ahora tendrás que dejar de lado tu trabajo por un tiempo y descansar un poco, sobre todo porque esto simplemente es necesario para seguir trabajando.
Después de evaluar visualmente (y tal vez incluso instrumentalmente) las dimensiones de nuestro espacio en blanco, nos dirigimos a la tienda, donde se presenta la mayor variedad posible de bebidas en grandes envases de plástico. No sé por qué, pero prefiero las cabinas teñidas de marrón, así que me vi "obligado" a buscar una linterna en blanco en la sección de cerveza. La botella de cerveza Bolshaya Kruzhka de 2,5 litros era casi perfecta tanto en forma como en contenido. Después de utilizar el contenido de la pieza de trabajo para el propósito previsto, corte con cuidado la parte inferior y coloque la pieza de trabajo en ella. Para no tener que encoger mucho el plástico, de alguna manera fijamos la pieza en bruto dentro de la pieza de trabajo.

Productos acrílicos

El vidrio acrílico u orgánico se utiliza en la aviación desde hace casi cien años. La invención de este material se produjo durante el período entre las dos guerras mundiales. Las características únicas del acrílico han motivado su creciente demanda en el campo de la aviación militar y civil. El nuevo material para el parabrisas de la cabina tenía transparencia óptica, resistencia a roturas y resistencia al agua. En los años de la posguerra, las velocidades y altitudes de los vuelos crecieron de manera indomable y la industria se desarrolló a un ritmo rápido.

Al mismo tiempo, se desarrollaron tecnologías para la fabricación de vidrio acrílico y las propiedades de este material se esforzaron por alcanzar la perfección. Hoy en día se observa una mayor demanda de plexiglás en la aviación: el acrílico es el único material que puede soportar las condiciones operativas más difíciles en el aire. Hoy en día, solo se utiliza plexiglás acrílico de aviación para acristalar las cabinas de aviones y helicópteros civiles y de combate.

Parabrisas para aviones y helicópteros: acristalamientos para aviones de combate.

El acrílico actúa como un poderoso vínculo de fuerza junto con los elementos metálicos de la estructura del casco. La seguridad de la tripulación y el éxito de las operaciones de combate dependen de la fiabilidad del parabrisas de un avión o helicóptero, por eso asumimos toda la responsabilidad por la calidad de nuestros productos.

- Máxima resistencia al impacto. La fuerza se determina en función de las condiciones operativas más difíciles durante las operaciones de combate. El vidrio acrílico para aviación resiste no solo los golpes de aves, sino también las cargas de vibración asociadas con las maniobras extremas de la máquina. El uso de acrílico resistente a las balas protege el vehículo de combate de astillas en los minutos más críticos de la batalla.




Aviación civil: parabrisas personalizados para aviones y helicópteros

El acristalamiento acrílico es una excelente solución para fabricar parabrisas personalizados para aviones y helicópteros. El acrílico le permite crear modelos de clase élite, únicos en su diseño. Independientemente de quién utilice el avión (particulares o representantes oficiales de los estados), los requisitos para tales estructuras son muy altos. Los aviones y helicópteros de mayor comodidad para los VIP deben garantizar la seguridad absoluta del transporte y al mismo tiempo tener una apariencia de clase alta. El acrílico permite solucionar estos problemas de forma sencilla y sin costes extra.



Excelentes características estéticas. El vidrio acrílico brillante y perfectamente liso tiene una alta transmitancia de luz, la transparencia del material se mantiene en todas las condiciones climáticas durante toda su vida útil.

Cualquier diseño. Las capacidades tecnológicas del acrílico permiten crear productos de aviación a partir de acrílico de cualquier configuración sin dañar mínimamente la resistencia y la confiabilidad.



Superficie autolimpiante. Las posibilidades del acrílico para garantizar el estado ideal del acristalamiento son bastante amplias. Gracias a un revestimiento especial que repele la suciedad, la superficie del vidrio permanece siempre limpia y brillante, por lo que no requiere cuidados intensivos.

Protección contra ruido y rayos UV. Tecnologías especiales permiten producir parabrisas a medida para aviones y helicópteros con protección contra los efectos negativos de la radiación solar y el ruido. La estancia en la cabina se vuelve lo más cómoda posible, mientras que la luz natural se mantiene al máximo.

Resistencia a las heladas y al calor. El acristalamiento acrílico de los aviones está diseñado para funcionar en una amplia gama de temperaturas, desde el abrasador calor del sur hasta las ardientes heladas del norte.

La empresa AkrylChik tiene un potente potencial tecnológico que le permite trabajar con acristalamientos complejos para aviones de acuerdo con los estrictos requisitos de las normas estatales e internacionales.

Pulido de acristalamientos para aviones y helicópteros

Para que el acristalamiento de un avión funcione durante mucho tiempo y sin fallas, es necesario realizar trabajos de pulido periódicamente. El pulido permite eliminar las más pequeñas abrasiones, rayones que podrían aparecer por contacto con pájaros, insectos, contaminación, precipitaciones. En superficies lisas y pulidas, las partículas más pequeñas de suciedad, humedad y hielo no permanecen. Se produce un efecto de autolimpieza en la superficie. Contactar oportunamente a nuestros especialistas para obtener servicio es una garantía de funcionamiento a largo plazo del acristalamiento para aviación. El pulido regular mejora no sólo el rendimiento sino también las características estéticas de la máquina. El cristal pulido de alta calidad proporciona una visión elegante y transmite claramente colores y formas. Las superficies brillantes enfatizan la apariencia presentable de la aeronave y sirven como atributo del alto estatus del propietario de la aeronave. Al confiarnos el pulido del vidrio, realizará una inversión rentable en la durabilidad y confiabilidad de la aeronave. Los trabajos de pulido los realizan especialistas de primer nivel. Un equipo de artesanos puede desplazarse a cualquier ciudad de Rusia y realizar una amplia gama de trabajos de pulido llave en mano en el acristalamiento de aviones o helicópteros.

Plexiglás de aviación

Características técnicas del plexiglás de aviación según GOST 10667-90:




Plexiglás de aviación GOST 10667-90. Se ha desarrollado una amplia gama de vidrios orgánicos para el acristalamiento del transporte aéreo. Consideremos una de las opciones más populares: el plexiglás de aviación (acrílico), que se produce de acuerdo con GOST 10667-90. El espesor de dicho vidrio varía de 1 a 50 mm. Dimensiones de las hojas en bruto: 1170x1340 mm y 1500x1700 mm. Se pueden solicitar otras dimensiones de láminas a los fabricantes previa solicitud individual. Marcas de plexiglás para aviación: SO-95A, SO-120A. La abreviatura CO significa "vidrio orgánico", el siguiente número es la temperatura de ablandamiento a la que se realiza el moldeo térmico del plexiglás, la letra "A" indica que el material está destinado a su uso en la aviación, es decir, para vidriar aviones y helicópteros.

El plexiglás de aviación GOST 10667-90 tiene excelentes características de rendimiento. Los indicadores de seguridad contra incendios cumplen con GOST 12.1.044. El material no emite sustancias tóxicas a temperaturas de funcionamiento.

Características técnicas del plexiglás para aviación PLEXIGLAS GS:




Plexiglás para aviación PLEXIGLAS GS. Evonik, con quien colaboramos desde hace muchos años, también ofrece una línea de vidrios orgánicos para aplicaciones de aviación. Para el acristalamiento de aviones se utiliza especialmente plexiglás de las marcas PLEXIGLAS GS 249, PLEXIGLAS GS 245, PLEXIGLAS GS 241. Estos materiales tienen excelentes propiedades ópticas, resistencia mecánica y a la rotura, peso reducido y rigidez superficial. Los enlaces intermoleculares adicionales hacen que el plexiglás sea resistente a ambientes que causan grietas.

El material se produce en versiones incoloras y transparentes teñidas. Espesor: de 2 a 85 mm. Plexiglás para la aviación PLEXIGLAS GS está certificado según las normas de la industria aeronáutica. El principal campo de aplicación del plexiglás para aviación PLEXIGLAS GS:

• - acristalamiento de aviones ultraligeros;
• - luces de planeador;
• - acristalamiento de helicópteros;
• - luces de avión;
• - acristalamiento de cabinas de aviones comerciales;
• - luces y parabrisas de aviones de combate;
• - parabrisas multicapa de aviones.