Cómo cortar espigas en una sierra circular con tus propias manos (cortador de espigas). Cómo hacer una conexión machihembrada. Y también puedes ver un video sobre cómo hacer espigas en una sierra circular de mesa.
La clásica junta de espiga sigue siendo la principal en la fabricación de puertas y muebles de madera. Por supuesto, nadie ha hecho espigas a mano durante mucho tiempo, trabajando con una sierra para metales: una recompensa y un cincel. Se obtienen piezas más sencillas y de mejor calidad tras su procesamiento en máquinas. Pero esto no significa que dichas conexiones no se puedan realizar en casa, utilizando las herramientas más populares.
Una unión de espiga consiste en ahuecar un casquillo en una parte y cortar una espiga en la otra. Sobre el cincelado es un tema aparte, una de las opciones está en el artículo.
Las espigas pueden ser planas principales, planas de inserción, redondas de inserción (clavijas, clavijas). Fabricación en el artículo.
Aquí nos limitaremos a realizar la espiga plana principal utilizando una sierra circular.
Al hacer un marco de puerta de madera, es necesario hacer púas en las barras horizontales. Si no se dispone de una máquina cortadora de espigas, las espigas se pueden cortar en cualquier fresadora o sierra circular. Solo para una sierra circular será necesario hacer un tope especial para que la pieza quede estrictamente vertical durante el procesamiento.
Primero, marcamos la pieza a lo largo con púas. Para hacer esto, reste dos anchos de las barras verticales del ancho de la puerta y agregue dos longitudes de espiga.
En este caso, la longitud de las púas es de 60 mm. , tal vez un poco menos o más, pero esta longitud es la adecuada para la puerta.
Con un ancho de puerta de 700 mm. y ancho de hoja 110 mm. , la longitud del puente es de 480 mm. . Más dos púas de 60 mm. , la longitud total de la pieza es de 600 mm. .
El espesor también puede variar, aquí el espesor de las piezas es de 40 mm. .
Picos en la circular.
Marcamos y recortamos la pieza a lo largo de 600 mm. . Ahora necesitamos una sierra circular de altura variable. La foto muestra un Corvette normal y económico, pero el modelo no importa. Ajustamos la altura de la sierra a 12 mm. , y la regla guía es de 60 mm. , según divorcio externo.
Cortamos la pieza transversalmente desde todos los lados y desde cada extremo, así obtenemos los hombros de la espiga. Por cierto, esta parte del trabajo se puede realizar con una sierra para metales.
Lo más importante es cortar con precisión las espigas según su grosor. Tengo una broca ranuradora de 15,5 mm. , da un zócalo de 16 mm de ancho. En consecuencia, necesitamos púas con un espesor de 16 mm. .
La fresadora de la foto es casera, una mesa con eje vertical, sin carro. Por lo tanto, corté las espigas con una sierra circular montada en una fresadora. La sierra soporta menos carga que las cortadoras y las piezas se pueden procesar sujetándolas con las manos. Cómo hacer un dispositivo para trabajar con una sierra circular de mano.
A lo que debes prestar atención es a que es deseable que la espiga vaya contra el tope.
En este caso todo es sencillo, la espiga descansa sobre el eje. El ancho de la sierra hasta el eje es de aproximadamente 58 mm. , que es perfecto para el trabajo. Si no hay tope, corte la espiga a 3-5 mm de los hombros. , luego córtelo con un cincel.
Colocamos la sierra a una altura de 12 mm. a lo largo del cable superior y pase por la primera espina, comparándola con el casquillo. La púa debe encajar perfectamente en el casquillo, pero aflojarse con la mano.
Cuando la sierra esté exactamente alineada, pasamos por todas las espigas del conjunto, cortando inmediatamente las espigas en grosor y ancho. Si es necesario, las espigas se recortan con un cincel, se nivelan los planos, se redondean los extremos y los bordes laterales. Las espigas redondas (tacos) también se utilizan para ensamblar productos de carpintería. Para hacer nidos en casa, puede resultar útil uno casero.
Picos con un enrutador manual.
El montaje de mesas, mesas de café, sillas, puertas y laterales de armarios también se realiza mejor con púas.
Los picos para muebles también se pueden hacer con una fresadora manual. Primero, marcamos la pieza, teniendo en cuenta la longitud requerida de los montantes. Luego cortamos los hombros con una sierra circular o una sierra para metales. Coloque la pieza en el banco de trabajo y asegúrela con abrazaderas.
A poca distancia, pero a lo largo de la pieza de trabajo, instalamos un bloque de exactamente el mismo espesor y lo fijamos con abrazaderas a la mesa de trabajo de la misma forma.
Colocamos una fresa de barril en una fresadora manual, ajustamos la altura y fresamos con cuidado el plano de la espiga. Lo principal aquí es ajustar la fresadora para que, después de pasar la espiga por ambos lados, consigas el grosor exacto de la espiga. Y después del ajuste, pasamos todas las demás partes del mismo grosor.
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Un día necesitaba hacer muchas cajas de diferentes tamaños con madera contrachapada. Como usted sabe, a la madera contrachapada no le gusta sujetarla con tornillos autorroscantes en el extremo y, como resultado, a menudo se parte.
Tenía un cortador de espigas para la fresadora, pero tenía un rendimiento bajo y, además, cuando usaba madera contrachapada de baja calidad, los cortadores se desafilaban rápidamente.
Y al afilar el cortador, su diámetro cambia gradualmente y resulta imposible usarlo en un cortador de espiga. Por lo tanto, se propuso crear una herramienta nueva y más poderosa con la capacidad de cortar espigas inmediatamente en una pila de espacios en blanco para acelerar el trabajo.
Para solucionar este problema, utilicé una sierra circular estacionaria, para la cual hice un dispositivo especial. Las ranuras las hago con un bloque de discos y la precisión del movimiento está asegurada por un pasador que tiene un paso de rosca fijo. Te diré cómo hice este dispositivo.
Base espigadora
1. Un viejo tope de sierra casero sirvió como base del dispositivo de corte de espigas.
2. A los lados del tope instalé postes verticales hechos de alerce, que además fueron reforzados para mayor rigidez con almohadillas laterales. Presioné previamente los rodamientos en las rejillas debajo del pasador de accionamiento. Utilicé un perno con rosca M14 y un paso de 1,75 mm.
3. Me muevo a lo largo del montante utilizando un bloque de madera en el que se esconde una tuerca larga. El uso de una tuerca más corta puede hacer que el bloque se tuerza durante el movimiento.
tablero de soporte
Las cajas en bruto de mi diseño se fijan con abrazaderas al tablero de soporte. Para que dure más y no se arrugue con las abrazaderas, utilicé una tarima de alerce para hacerlo, que nivelé con una cepilladora.
En un principio planeé hacer el soporte de una sola tabla, pero haría falta una abrazadera en la parte inferior y, además, el borde inferior se dañaría con la sierra al cortar las espigas. Si levantaba el tablero de respaldo por encima del nivel de las espigas, habría un problema de astillas en las piezas de trabajo, especialmente en las de madera contrachapada. Por lo tanto, hice el tablero de soporte a partir de dos partes.
4. La parte inferior, más estrecha y más corta del tablero de soporte se fijó rígidamente al tope de la base del espigador, y la parte superior se dejó móvil. Se mueve mediante un bloque de madera con una tuerca y un pasador a lo largo de una ranura en la parte inferior de la tabla de soporte.
5. En la parte inferior instalé un revestimiento antiastillas reemplazable hecho de MDF. Instalé un tope lateral en la parte móvil del tablero de soporte, estrictamente perpendicular tanto al tablero como a la placa base. Luego coloqué un bloque en el borde de la base como sujeción adicional e hice un corte en la base para permitir el paso del disco.
6. Por seguridad, pegué un bloque protector en la parte delantera por donde sale el disco. Queda un espacio a los lados de este bloque donde se instalarán manijas para facilitar el movimiento del cortador de espigas a lo largo de las guías de la mesa de la sierra.
7. Para controlar la posición del disco, instalé dos punteros. El primero muestra cuando la placa de soporte está en la posición "cero", es decir, cuando el disco está en estrecho contacto con el tope lateral. El segundo ayuda a contar las revoluciones al girar la horquilla. Como segundo contador utilicé un “barril” de madera, rígidamente sujeto a un pasador, en el que marqué marcas en incrementos de 1/4 de vuelta.
8. Para garantizar un funcionamiento más rápido, utilicé un "sándwich" de dos discos idénticos y un espaciador entre ellos. Hay kits especiales para ajustar el ancho exacto de la ranura, pero son caros y no tengo. Para conseguir que la junta tuviera el espesor requerido, corté una arandela de duraluminio con un espesor ligeramente menor al requerido y la ajusté a las dimensiones requeridas usando cinta de aluminio autoadhesiva. Me gustaría señalar que es mejor utilizar discos nuevos idénticos. Tenía uno nuevo y el segundo ya estaba un poco usado, por lo que al cortar aparece un pequeño escalón en la base de la espiga.
9. Después de muchas pruebas y ajustes, obtuve un “sándwich” con un ancho de corte de 5,25 mm, que corresponde a 3 vueltas del pasador (1,75 mm x 3 = 5,25 mm). Esto hizo posible hacer espigas de 5,25 mm de ancho girando el pasador 6 vueltas completas entre cortes. Si era necesario hacer picos más grandes, entonces se aumentaba proporcionalmente el número de revoluciones.
10. La espigadora está lista para su uso.
Modificación adicional del espigador.
En este punto ya se podría haber completado la producción del cortador de espigas. Sin embargo, tras una breve operación, se descubrieron varias deficiencias en su funcionamiento.
En primer lugar, no es conveniente contar una gran cantidad de revoluciones: puede perderse fácilmente. En segundo lugar, si se requería una rotación incompleta del pasador, el cálculo se hacía aún más difícil y la precisión disminuía. En tercer lugar, dado que el espacio entre el pasador y la placa de soporte móvil no permitía que el mango girara normalmente, era necesario moverlo lo más hacia la derecha posible, y esta parte larga del pasador que sobresalía hacía que el dispositivo no fuera muy conveniente. .
Para corregir estas deficiencias, decidí instalar una "caja de cambios" en un pasador formado por dos engranajes ubicados en ángulo recto entre sí. El tamaño de los engranajes se eligió de modo que por una revolución del engranaje impulsor el pasador realice 3 revoluciones. La opción más económica para mí era hacer los engranajes de madera, así que utilicé madera contrachapada de abedul de 13 mm como material.
11. Obtuve los dibujos de los engranajes utilizando el generador de engranajes de Matthias Wandel, que se puede encontrar en su sitio web. Luego, pegué las impresiones en la madera contrachapada y corté los engranajes con una sierra de cinta.
12. Para asegurar que los engranajes engranen bien, sus dientes se cortaron en un ángulo de 11 grados. Además, se cortaron diferentes lados del diente en consecuencia con una inclinación en diferentes direcciones. Mi sierra de cinta solo permite que la mesa se incline en una dirección, por lo que no utilicé la inclinación de su mesa, sino que hice una base inclinada y la fijé a la mesa de la sierra con una abrazadera. Primero corté los lados izquierdos de los dientes mientras los inclinaba hacia la derecha, y luego volteé la guía y corté los lados derechos. Conecté ambos cortes en la base con una sierra de calar de mano.
13.Después de eso, pulí cada diente y taladré el agujero central.
14. El engranaje funciona solo con las partes superiores de los dientes, por lo que no procesé con cuidado sus partes inferiores.
15. Instalación de la “caja de cambios”. Primero, corté parte del poste derecho con una sierra de mano e intenté instalar una tuerca para muebles para asegurar el engranaje impulsor. Sin embargo, esta opción resultó un fracaso. Debido al cojinete instalado en el puntal, era imposible fijar firmemente la tuerca con tornillos autorroscantes largos, y la gran palanca del engranaje impulsor provocó fuertes golpes. La idea de simplemente poner un engranaje grande en un perno también era mala: para que el engranaje girara fácilmente, se necesitaba un poco de juego, y esto también causaba descentramiento.
16. Tuve que presionar un cojinete en el engranaje y, en lugar de una tuerca para muebles, colocar en la cremallera una placa de metal de 3 mm de espesor con sujetadores que sobresalían más allá del cojinete. Para compensar el grosor de la placa de metal, hice un hueco en el interior del engranaje.
17. Instalé una manija en el engranaje impulsor y numeré los dientes para mayor comodidad (una vuelta de un diente equivale a 1/4 de vuelta del pasador). En la parte inferior de la tribuna hice un contra riesgo para un posicionamiento preciso. Después de eso, corté un trozo extra del montante de la derecha y cubrí la estructura con cera para un mejor deslizamiento y protección contra la humedad y la suciedad.
18. Al girar el engranaje impulsor en diferentes números de revoluciones, obtengo pernos de diferentes espesores e incluso puedo hacerlos desiguales.
¿Cómo hacer una conexión machihembrada?
Espiga y ranura: ¿qué es?
En primer lugar, es necesario definir qué es una espiga y una ranura. Esto no es más que una forma de conectar piezas.
Se utiliza con mayor frecuencia en carpintería, así como en otros tipos de producción. Hay muchos tipos de ranuras y espigas, pero de eso hablaremos en otra ocasión.
Las espigas y ranuras ejecutadas correctamente están conectadas entre sí con suficiente firmeza. Esta conexión se considera una de las más fuertes.
Método de conexión machihembrado
Primero debe determinar para qué se necesita este método de conexión. Si se trata de una mesa, los puentes que contiene generalmente están conectados a patas verticales.
En consecuencia, las fibras de la madera discurren vertical y horizontalmente. Si se trata de una mesa de pared o una mesita de noche con cajones, los puentes aquí se ubicarán de manera un poco diferente. Serán horizontales con respecto a las piernas.
En cualquier caso, dicha conexión será la más fiable. Al realizar una gran cantidad de uniones machihembradas, se utilizan máquinas especiales. Si necesita una o más uniones machihembradas y no tiene equipo de carpintería a mano, sería recomendable hacerlo manualmente. Para ello necesitarás un conjunto de herramientas de carpintería, que incluyen:
- sierra;
- abrazadera - 2 piezas;
- instrumento de medición;
- lápiz para marcar.
Primero haremos un pico para la conexión futura.
Para hacer esto, debe tomar una barra y marcar en ella las dimensiones de la futura espiga.
Primero, marca la longitud de la púa. Hacemos esto en todas las superficies de la pieza de trabajo.
Después de esto, colocamos la pieza de trabajo sobre la mesa, colocamos una barra uniforme sobre ella a lo largo de la línea transversal de la longitud de la espiga y la aseguramos con una abrazadera. Esto es necesario para obtener un corte perfectamente perpendicular.
Realizamos cortes a lo largo del perímetro marcado del largo de la espiga, reordenando la barra con la abrazadera.
Procedemos a recortar la sección transversal de la espiga.
Mediante una abrazadera fijamos la pieza de trabajo a la mesa en posición vertical.
Para obtener un corte recto utilizaremos una plantilla en forma de T previamente preparada. Es una placa de madera contrachapada con una tira adherida, como en la foto. Adjuntamos la plantilla a la pieza de trabajo con una abrazadera. A continuación, hacemos cortes en los lados anchos de la espiga.
En los lados estrechos del tramo, si es pequeño, se pueden realizar cortes sin utilizar plantilla en forma de T. Es importante controlar la posición de la hoja de la sierra para metales, debe estar estrictamente paralela a la pieza de trabajo.
Como resultado, obtenemos una púa de alta calidad según las dimensiones especificadas.
Pasemos a hacer el surco.
Nuevamente comenzamos con el marcado. En la pieza de trabajo en la unión espiga-ranura marcamos la dimensión de la sección transversal de la espiga.
Fijamos la pieza de trabajo sobre la mesa con una abrazadera. Si la pieza de trabajo es delgada, para facilitar la fijación tomamos varias piezas o una tabla del tamaño apropiado y las sujetamos con una abrazadera, como se muestra en la foto.
Primero, cortamos un agujero a lo ancho, para asegurar la perpendicularidad, el cincel se coloca en la esquina.
Hacemos un hueco de un tamaño determinado según la marca de longitud de la espiga, habiéndolo aplicado previamente a la punta del cincel.
Una vez alcanzada la profundidad especificada, limpiamos la ranura e insertamos la pieza con una espiga.
La conexión machihembrada está lista.
¿Cómo realizar correctamente una conexión machihembrada? Algunas sutilezas más
Al no poder hacer una unión machihembrada en una máquina especial, se puede hacer con alta calidad en casa, utilizando el método de Yu. A. Egorov.
Para hacer esto, es necesario calcular el ancho de corte de la sierra, que puede determinarse por el tamaño de los dientes. Sólo necesitas hacer unos pocos cortes en cualquier pieza de madera.
Empezando a trabajar directamente, medimos el grosor de la primera parte (la futura espiga) y trazamos una línea en la ubicación esperada de la ranura en la segunda parte.
Ahora aplicamos ambas partes entre sí para que coincidan sus extremos. A lo largo de los bordes laterales, entre sí, los desplazamos según el ancho del corte.
Arreglamos las piezas en el banco de trabajo y hacemos cortes uniformemente a lo ancho. En el caso de piezas de diferentes espesores, la parte más delgada contiene cortes más profundos y viceversa. Prestamos especial atención para asegurarnos de que los cortes no creen espigas en forma de cono.
Si el desplazamiento es menor que el ancho del corte, las piezas encajarán perfectamente. Esto será importante para cualquier tipo de fijación de muebles.
Al hacer que el desplazamiento sea mayor que el ancho del corte, se garantiza el funcionamiento normal de los sujetadores desmontables (en un pasador).
Observando la profundidad y longitud de los cortes, hacemos otros nuevos en medio de las espigas que no necesitamos. Después de esto, retiramos con cuidado las púas inadecuadas con un cincel, les hacemos ranuras y las limpiamos.
Si se supone que la conexión es permanente, se pega y se lija todo el producto.
Cómo hacer una unión de espiga y ranura con una fresadora
La conexión de espigas y ranuras, como vemos, se puede realizar manualmente. Sin embargo, si hay muchas juntas de espigas y ranuras, es mejor utilizar una fresadora. En tales casos, un enrutador con mesa de trabajo será especialmente útil.
Para facilitar el proceso de obtención de un orificio en una pieza de trabajo para una conexión de ranura de espiga utilizando una fresa en grandes cantidades, por ejemplo, haciendo taburetes, se puede hacer una plantilla.
Luego hacer los surcos te llevará sólo unos minutos.
Para hacer esto, inicialmente se instalan limitadores en forma de listones en una hoja de madera contrachapada y se cortan agujeros al tamaño de la ranura requerida para el cajón y la pata. Se colocan dos listones a lo ancho del enrutador, lo que limita el desplazamiento transversal, los otros dos se instalan teniendo en cuenta la longitud del dispositivo y el tamaño de la ranura.
Adjuntamos dos barras a la mesa, de las dimensiones correspondientes a la pieza de trabajo, para que pueda moverse libremente a lo largo de su longitud.
Colocamos y aseguramos la parada.
Luego fijamos el dispositivo con tornillos autorroscantes a las barras de la mesa.
Tomamos un equipo equipado con un cortador recto y configuramos la profundidad de fresado. Hacemos esto usando una muestra ya preparada.
Configuramos la profundidad de fresado teniendo en cuenta el espesor de la plantilla.
Un requisito previo para el fresado es asegurar la pieza de trabajo con una abrazadera; de lo contrario, podría moverse bajo la fuerza del cortador.
Luego procesamos directamente la ranura.
El agujero de la ranura está listo.
Pasemos a hacer la púa. En la producción a pequeña escala, es conveniente hacerlo con una sierra circular.
Empezamos a hacer la espiga midiendo la ranura. La profundidad de la ranura será la longitud de la espiga.
Configuramos la longitud de la ranura en la máquina teniendo en cuenta el ancho de la herramienta. Colocamos la sierra circular al nivel de la mitad de la diferencia entre el ancho de la pieza de trabajo y la longitud de la ranura desde la superficie de la mesa. Luego hacemos dos cortes a lo largo de la espiga. Es mejor hacer cortes de prueba al instalar una sierra circular en piezas de madera innecesarias, de lo contrario puede arruinar una buena pieza.
El trabajo preparatorio ha sido completado. Empecemos a cortar la espiga directamente.
Para hacer esto, configuramos la sierra circular a la longitud de la espiga, y el tamaño desde la herramienta de corte hasta el tope es la mitad de la diferencia entre el ancho de la pieza de trabajo y la longitud de la ranura. Hacemos dos cortes a lo ancho de la pieza de trabajo en lados opuestos.
La siguiente operación será cambiar el tamaño de la herramienta al tope. En este caso, la distancia será igual a la mitad de la diferencia entre la altura de la pieza de trabajo y el ancho de la ranura. Hacemos los dos cortes restantes.
Ahora toma un cuchillo de carpintero y redondea las esquinas de la espiga.
El procesamiento final se realiza con papel de lija, que para mayor comodidad se fija a un bloque.
Comprobamos cómo encaja la espiga en la ranura. Debe quedar bien ajustado y no tambalearse.
Por lo tanto, analizamos algunos tipos de espigas y ranuras que puede hacer usted mismo o solicitándolos a la fábrica.
Aunque últimamente se han puesto de moda las guías metálicas y todo tipo de sujetadores nuevos, la conexión machihembrada todavía merece respeto y es una de las conexiones más duraderas.
Usándolo no solo en productos de carpintería, varias empresas comenzaron a producir productos de mayor calidad.
También puedes ver un vídeo sobre cómo hacer espigas en una sierra circular de mesa.
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