Cómo cortar chapa sin agrietarse. Etapas de producción de puertas interiores enchapadas. Reglas de medición y verificación.

cuchillos para cortar chapa se utilizan en la industria de la madera para producir chapa cortada de madera, principalmente especies valiosas, que sirve como material de revestimiento utilizado en la producción y construcción de muebles. Los cuchillos para chapa están diseñados para terminar el corte de chapa cortada y pelada con un espesor de 0,6 a 0,8 mm a lo largo y ancho de las fibras con tijeras industriales especiales para cortar tiras de chapa en láminas de un determinado formato y recortar piezas de chapa. Con su ayuda, la chapa se corta en láminas del tamaño requerido.

Los cuchillos están fabricados con un “compuesto” de acero de dos capas propio.
producido con un cuerpo de acero ST3 y una capa de aleación de acero WD1 y DIN1.2510 con una dureza de 55...60 HRC, o de aceros alemanes con una dureza de la capa de corte de 58...60 HRC.

La vida útil media de un cuchillo antes de reafilarlo es:

Al cortar chapa a lo largo de la fibra: 32 horas;
- al cortar chapa a lo largo de la fibra: 7 horas

La vida media de una cuchilla al cepillar chapa de caoba o de haya con un espesor de capa de eliminación de 0,6-0,8 mm y un avance de 16 a 22 golpes por minuto es de 1 a 8 horas, dependiendo de la dureza de la madera.

Las cuchillas estándar se fabrican en longitud L=900-3100 mm, ancho B=115 y 150 mm y espesor S=9 y 15 mm según TU 14-19-102-90, según las dimensiones indicadas en la tabla. Las cuchillas mostradas en la tabla pueden, a petición del cliente, fabricarse con mayor precisión.

Tamaños de cuchillos estándar.

NOMBRE
HERRAMIENTAS

DESCRIPCIÓN-
COMPROBACIÓN DE GMZ

DIMENSIONES PRINCIPALES, MM

BOCETO DE LA HERRAMIENTA

DESCRIPCIÓN

DIMENSIONES BÁSICAS, MM

BOCETO DE HERRAMIENTA

CUCHILLOS DE GUILLOTINA
TIJERAS PARA
CORTE DE CHAPA
DUREZA
DOPADO
CAPAS HRC 55-60

CHAPA
GUILLOTINA
CUCHILLOS
HRC 55-60

GOST, TU
GOST, TU
TU 14-19-102-90

agujeros

Además de las cuchillas estándar, se produce una amplia gama de herramientas según dibujos, muestras y bocetos del cliente con una longitud de hasta 3500 mm, que se utilizan en casi todas las marcas de máquinas disponibles actualmente en los parques de máquinas. A continuación se muestran cuatro representantes de estos cuchillos. Producimos cuchillos según dibujos no sólo de dos capas, sino también de una sola capa.

Hoja de cizalla de guillotina para cortar chapa con cizalla Chernyshov según plano GMZ N° N-3683.

Tengo al menos un turno profesional; siempre estoy buscando formas de hacer lo mismo, sólo que más rápido y más barato. Y preferiblemente con medios improvisados. No, por supuesto, conozco a una persona cuyo hobby son los coches. Un amor tan puro y desinteresado... Así que se compró una fábrica de automóviles. Pero mis aficiones me cuestan mucho menos hasta ahora.

A juzgar por el foro, los aficionados al bricolaje tienen problemas para cortar chapa. Por lo tanto, escribo para los aficionados al bricolaje que no tienen otra oportunidad (o deseo) que cortar ellos mismos el revestimiento. Quizás haya formas mucho más sencillas de nivelar las lamas; por ejemplo, comprarlas en una tienda. No discuto con esto...

Antes una parte de cada chapa de chapa no se utilizaba por todo tipo de problemas con la fibra, pero ahora se utiliza el 99%.

Tomo madera contrachapada. Le puse cinta adhesiva de doble cara cada diez centímetros.

Estoy aplicando chapa. Largo 80-90 centímetros. Tenga en cuenta: elegí específicamente un revestimiento con una capa al bies y ligeramente deformado para demostrar las capacidades del método.

Hace un año hice una adaptación. Lo hice para probar la idea, pensé rehacerlo mejor después, pero como corta sin problemas lo dejé así. Así que discúlpenme por parecer simple. Materiales: madera contrachapada, hojas de navaja y dos clavos.

Empecé a apretarlo todo con una pinza. También funciona bien como bolígrafo. Coloqué la mejilla a lo largo del borde de la chapa y fui a cortar.

Si es necesario, puedes hacerlo varias veces para cortar. Los cuchillos siguen exactamente el corte anterior. Observe a continuación lo fácil que es cortar el corte al bies.

Ya solo queda quitar las tiras cortadas de la cinta. Esto se hace fácilmente con un cuchillo, que se desliza debajo del revestimiento entre tiras de cinta adhesiva.

Tómate tu tiempo y quítalo con cuidado. Entonces incluso el terrible punto de mira permanece intacto.

Obtenemos un montón de tablas que casi no requieren acabado. En este caso, las tablas son rectas, tal como dije: la chapa de madera se tomó especialmente de la más descuidada: deformada. Entonces los tablones están ligeramente deformados. Pero corte recto.

La cinta adhesiva es suficiente para 5-7 veces. Las hojas hacen suficientes cortes para 30. Luego sientes que se han vuelto desafiladas. Puedes romper los extremos y seguir cortando con nuevas puntas.
Al cortar con 5-6 hojas al mismo tiempo, en 10 minutos de trabajo puedes cortar chapa en un modelo de tamaño decente.

Colocando madera contrachapada de diferentes espesores entre las palas, corto tiras de 3 a 10 mm de ancho. Es difícil sacar más de 6 o 7 hojas (pero depende de quién). No corté chapa de más de 1 mm de espesor (simplemente no la tengo). Pero como las palas siguen absolutamente los caminos antiguos, creo que 1,5 mm no será un problema. Surgió la idea de utilizar cuchillos circulares. Lo vi en una papelería, pero decidí que esa herramienta sería suficiente para mí. Pero quien no sea demasiado vago, puede intentarlo.

Y ahora un pequeño misterio tecnológico. ¿Parece que mucha gente tiene problemas para doblar las lamas? Me encontré con este efecto por accidente. ¿Adivina cómo se hace?

Toma la rejilla. En este caso, roble. Sección de 10x10 mm aproximadamente.

Y después de dos minutos se ve así:

Déjame señalar: el riel permaneció absolutamente seco antes y después. Maldita sea, quería doblarlo 90 grados "para lucirlo". Pero me apresuré y resultó entre 60 y 70. Pero si hubiera jugado durante tres minutos, ¡definitivamente habrían sido 90! Escribe tus respuestas en el foro.

Comencé esta sección para evitar repeticiones en diferentes artículos. Recubro varios productos con bastante frecuencia y, en lugar de describir el proceso de recubrimiento en cada clase magistral, simplemente proporcionaré un enlace a este artículo. La sección se actualizará y complementará a medida que estén disponibles fotografías (y posiblemente videos) del material. Y, por supuesto, también se utilizan otros métodos de revestimiento y trabajo con revestimiento.

La chapa se puede aserrar o pelar. La chapa aserrada suele tener un espesor de 3 mm. Chapa pelada: menos de 1 mm. Por ahora hablaré sobre el revestimiento de corte rotativo, en parte porque lo uso con más frecuencia y el revestimiento con revestimiento de corte rotativo es más común. Volveré a la conversación sobre la chapa aserrada un poco más tarde, cuando tenga suficiente material para la publicación y la experiencia laboral.

Por lo general, la chapa pelada natural no es muy ancha: solo 100-140 mm, con raras excepciones es un poco más ancha. La longitud del knoli (paquete) de chapa puede ser diferente. Desde un metro y medio hasta tres metros.

Comenzaré mi historia con operaciones simples: revestir una pieza de trabajo (plano) con chapa natural pelada de 0,6 mm de espesor.

Para enchapar (cubrir) una pieza de trabajo de mayor ancho con dicho enchapado, las tiras de enchapado deben “encamisarse” (unirse entre sí). Dado que las tiras en sí no tienen un borde ideal cuando se compran, primero debe recortar este borde. De lo contrario, después de ensamblar (conectar) las tiras, quedará un espacio entre ellas. Hay muchas formas de enderezar los bordes del enchapado, una de las cuales es unir los bordes.

Unión de bordes.

Para empezar, suelo hacer dos bloques de agujas de pino. Las barras deben ser lisas en todos los planos y tener un ángulo de 90 grados. Entre estos bloques engarzo las tiras de chapa usando abrazaderas de palanca, si el ancho de las tiras de chapa permite la instalación. En el caso de unir listones anchos, se puede utilizar una viga con una fuerte curvatura y girarla para aumentar la presión en el medio.

Luego fugo las tiras de chapa, junto con las barras. Si observa la superficie durante el proceso de unión, verá que el borde de la chapa está alineado con otras láminas apretadas.

Debe esforzarse por lograr una uniformidad superficial casi completa. Al mismo tiempo, es importante no exagerar, porque si unimos durante demasiado tiempo, podemos "llenar" la esquina, lo que nuevamente provocará grietas innecesarias o alterará el diseño previsto.

A continuación, colocamos la chapa, volteando las tiras y haciendo coincidir los lados "nativos". Comprobamos la calidad de los bordes doblando y juntando las tiras. El método para confeccionar una camisa enchapada puede ser absolutamente cualquiera. Tradicionalmente, el enchapado se ensambla utilizando un “libro”, es decir, los lados “nativos” de las tiras se combinan, en una imagen especular.

Otra forma de procesar los bordes de las chapas antes de colocarlos en una “camisa” es recortarlos con una navaja.

Cortar chapa con una navaja.

El recorte se realiza con un dispositivo muy sencillo. Básicamente, se trata de un cortador casero para cortar chapas. Una simple navaja prensada con dos piezas de cualquier material de losa o madera. En mi caso son dos piezas de MDF de 16 o 19 mm. El filo de la navaja sobresale ligeramente, literalmente 1 mm. , es decir, que no supera significativamente el espesor de la chapa utilizada en la obra.En cuanto a la navaja en sí, puede ser cualquier navaja simple, lo único que me gustó más que las navajas de producción nacional. "Sputnik" o "Neva". En mi opinión, las navajas importadas son un poco más finas, duran menos y el corte en sí no siempre es bueno. Antes de ensamblar las dos mitades del cuerpo de nuestra cortadora de chapa, es mejor fijar la navaja a una de las mitades con una simple cinta adhesiva. Esto simplificará enormemente el proceso de corte posterior.

Primero corté la chapa a la longitud requerida. Por lo general, hago la "camisa" más larga y más ancha que la pieza de trabajo unos 10 mm. (5 mm de cada lado). Los “salientes” (chapa que sobresale) de más de 5 mm serán difíciles de eliminar con precisión. En el artículo describí con más detalle el corte de "voladizos" y un dispositivo para trabajar con bordes después del revestimiento.Como superficie de trabajo suelo utilizar una tira de MDF. En él, si hay muchos espacios en blanco, hago marcas y corto la chapa al tamaño requerido. A muchos de mis colegas les gusta usar madera contrachapada de la misma manera: la navaja quedará menos desafilada. Al mismo tiempo, utilizo un trozo de MDF con un ángulo de 90 grados como tope para el cortador. El corte se realiza por ambos lados para no dañar la chapa a la salida. Presionando la guía firmemente contra la superficie de la chapa, hago un corte en un lado y luego, girando el cortador, corto toda la tira. Para esta operación, puede utilizar un sencillo cortador de oficina. Si hay muchos espacios en blanco de la misma longitud, puede presionar muchas tiras de chapa a la vez entre dos hojas de material de tablero y recortarlas con una sierra ingletadora o una fresadora manual.

A continuación, utilizando el mismo MDF como base, colocamos encima una segunda tira de MDF, fijándola con abrazaderas en el extremo. Marcamos el corte previsto. En el futuro, colocando una tira de chapa entre tiras de MDF, utilizamos la tira superior como tope. Presionándolo con una mano cortamos la chapa en toda su longitud. Si la tira de chapa "camina" un poco y se mueve durante el proceso de corte, puede pegar trozos de abrasivo en la tira superior desde el interior. En los raros casos en los que esto es necesario, pego el abrasivo a cinta de doble cara para que sea más fácil de quitar más adelante. El abrasivo fija firmemente la tira de chapa, no le permite moverse y la costura entre las tiras cuando la chapa se ensambla en una "camisa" resulta impecable.

Es importante que la tira de MDF utilizada como tope sea ancha y uniforme. De lo contrario, será difícil unir dos tiras de chapa, tres será extremadamente difícil y una mayor instalación requerirá el recorte posterior de los bordes curvos exteriores.

Al cortar la chapa, la navaja deja un corte en la base (tira inferior) y se vuelve un poco desafilada. El corte posterior sigue exactamente la “pista moleteada” y no provoca cambios importantes en la hoja de la navaja. La navaja se desafila con bastante rapidez justo en la chapa, porque tan pronto como el corte deja de ser perfecto y la mano comienza a sentir cómo la navaja corta las fibras de la textura de la chapa, se le da la vuelta. Por lo tanto, cada navaja se puede girar 4 veces.

Conjunto de camisetas para Gumirka.

Una de las formas de pegar chapa al “colocar camisas” es utilizar cinta adhesiva (“Gumirka”). Suele venderse en las mismas tiendas que la chapa. Para el trabajo también necesitamos una esponja (o un trozo de gomaespuma), ligeramente humedecida con agua y una tarjeta de plástico. Una tarjeta de crédito o una tarjeta de descuento funcionará bien... a menos, por supuesto, que no te importe. Corté la cinta en trozos pequeños, de unos 40-50 mm de largo, aunque a otros les resulta más cómodo.

Los trozos de humirka se sumergen en una esponja con agua y se colocan uno al lado del otro sobre la mesa para que se sequen. Una barra de labios humedecida con agua tiene propiedades adhesivas: se pega. A continuación, colocamos la barra de labios seca en la costura, levantando los bordes y frotándola con plástico. Es importante aplicar Gumirka exactamente en el momento en que todavía está pegajoso, pero no muy húmedo, sino se pega peor y moja un poco más la carilla con agua, lo que tampoco es muy bueno. No es muy difícil, es fácil de dominar seleccionándolo experimentalmente.

Bueno, eso es todo, nuestra “camiseta” está completa. Existe la opinión de que cuando Gumirka se seca, aprieta ligeramente las tiras de chapa entre sí y la costura mejora. Pero o simplemente tengo mala suerte o me encuentro con algún tipo de humirka que no está del todo bien... En una palabra, por mucho que lo intenté, no noté tal efecto. Gumirka es excelente y casi insustituible en lo que a marquetería se refiere. Gracias al efecto inverso (se puede humedecer ligeramente y retirar con cuidado de la superficie), los especialistas en marketing crean trabajos sorprendentes. Pero si su conjunto es una simple "camisa" en una dirección, le resultará más fácil trabajar con cinta adhesiva.

Conjunto de camisetas en cinta.

Es posible unir tiras de chapa no solo con cinta adhesiva.

Puede utilizar cinta especial o cinta adhesiva simple para unir la chapa. En uno de los talleres en los que tuve la suerte de trabajar me encontré con un método similar. La cinta adhesiva es una cinta azul o marrón claro, no muy pegajosa, pero suficiente para pegar chapas. El principio de las pegatinas es exactamente el mismo que cuando se utiliza una barra de labios. Aplíquelo a la costura en pequeñas secciones, juntando las tiras de chapa con la otra mano. Algunas personas "agarran" ligeramente las tiras con escasos trozos de cinta adhesiva y luego pegan toda la costura. Algunas personas no pegan la costura. Normalmente pego cinta adhesiva con una ligera superposición en la sección anterior. Esto me facilita retirar la cinta de la pieza de trabajo después del recubrimiento.

El uso de cinta adhesiva, por supuesto, le permite aumentar la velocidad de mecanografía de las camisetas, pero esta técnica tiene un inconveniente importante. Me recomendaron encarecidamente que no intentara lijar la cinta después del revestimiento con una lijadora, y me explicaron que pueden quedar y aparecer restos de cinta (pegamento) después del barnizado.

Se debe quitar la cinta adhesiva y el pegamento se desprende junto con la cinta, sin dejar casi rastros en la pieza de trabajo. Intenté usar cinta adhesiva simple para los mismos propósitos, me pareció más pegajosa. Al retirarlo de la pieza de trabajo, se esfuerza por arrancar las fibras del revestimiento de la unión de las tiras. En el caso de la cinta de color, este efecto también se presentó, pero de forma mucho menos pronunciada.

Así, el proceso de colocar la carilla en una camisa me llevó aproximadamente el mismo tiempo que cuando usé el lápiz labial, solo que pegué el lápiz labial por más tiempo y cuando usé cinta adhesiva dediqué más tiempo a quitarlo. Una simple plancha te ayudará a evitar perder mucho tiempo quitando la cinta. Si lo calientas a una temperatura cálida, pero no caliente, cuando tu mano no se quema, la coloco directamente sobre la pieza de trabajo enchapada y, moviéndola, quito la cinta. En este caso, puedes recogerlo con un raspador o un cincel sin filo y tirar. Con un calentamiento más fuerte, puede arreglárselas con un ciclo, pero un calentamiento más fuerte no es deseable para la pieza de trabajo y, además, puede sobrecalentar la cinta, entonces el efecto será el contrario.

Unión de chapa con máquina manual.

Hay otra forma de empalmar chapas cuando se “coloca en una camisa”: utilice una máquina empalmadora de chapas manual. Recurrimos a él cuando hay un mayor volumen de piezas o cuando es necesario realizar la operación con rapidez. Por otra parte, me gustaría señalar que todavía me gusta más trabajar con goma de mascar o cinta adhesiva y resulta mejor. La máquina, por supuesto, ofrece mayor velocidad, pero si mejoras, creo que la calidad no será muy diferente.

Así, la máquina es una bobina de hilos especiales recubierta de cola (es un material consumible), colocada encima de una estructura sencilla que funciona con la red eléctrica. El hilo pasa a través de un elemento calefactor y se vuelve pegajoso. La “probóscide” calefactora, a través de la cual pasa el hilo, realiza un movimiento en zigzag cuando la máquina se mueve, aplicando el hilo a la superficie de la chapa. Y el rodillo, que también es una de las ruedas de la máquina, enrolla firmemente el hilo calentado, presionándolo contra la superficie.

El principio de funcionamiento es el mismo que el de Gumirka. Presionando firmemente los bordes de la chapa con una mano, con la otra mueva con cuidado la máquina a lo largo de la costura.Me pareció que trabajar con la máquina no es muy difícil, pero aún requerirá cierta habilidad. Además, el coste de la máquina y, lo más importante, los consumibles pueden parecerle inhumanos. La camiseta se sella con el hilo de pegamento hacia abajo.

También existe una gran variedad de máquinas para empalmar tiras de chapa, cuya compra puede tener sentido para grandes volúmenes de chapa. No tengo mucha experiencia trabajando con este tipo de equipos, ni siquiera con una máquina manual para empalmar chapas y, en general, no tengo ningún deseo de comprarlos. Para mis tareas el “set de camiseta” con cinta de carrocero es lo que mejor me va hasta el momento.

Pegado de la pieza de trabajo con abrazaderas.

Como no todos los talleres tienen una prensa pesada, describiré uno de los métodos de pegado: el revestimiento con abrazaderas. Sobre la mesa de trabajo se coloca una viga preparada previamente (45x140x600mm), en la cantidad de 4-5 piezas, sobre la cual se coloca una lámina de material de losa, en nuestro caso es una lámina de aglomerado (40x620x1800mm). (45x70x600mm.) se preparan en una cantidad de 10-12 piezas. Normalmente coloco periódico u otro papel sobre una hoja de aglomerado. Intento evitar utilizar mucho papel, una o dos capas es suficiente. El papel es necesario para evitar que el exceso de pegamento llegue a la superficie de nuestra prensa improvisada y se pegue la pieza de trabajo. El papel también absorbe el exceso de humedad y permite que las piezas se peguen un poco más rápido que el linóleo o la película.

Entonces, aplique uniformemente pegamento (en nuestro caso, PVA normal) sobre la superficie de la pieza de trabajo con un rodillo. No es necesario verter mucho pegamento, esto puede afectar negativamente la calidad del pegado o, si el pegamento está demasiado líquido, simplemente puede "romper la chapa": el pegamento puede salirse por los lados frontales. de la superficie del enchapado, penetrando a través de los poros de la madera. La pieza de trabajo, si está revestida por ambos lados, se puede colocar en un dispositivo especial. Esto le permitirá aplicar pegamento a ambos lados de la pieza de trabajo antes de colocarla en la prensa. Es importante que el tiempo entre la aplicación del pegamento y la colocación de la pieza bajo presión sea el menor posible. De lo contrario, si se utiliza pegamento a base de agua, se desgastará y perderá sus propiedades adhesivas.

A continuación, sobre una capa de papel previamente extendida, extendemos la “camiseta” con Gumirka o hilos en sentido contrario al que se está pegando. Es decir, fuera. De este modo, el hilo adhesivo o cinta engomada acaba en las caras frontales del producto. Colocamos nuestra pieza de trabajo recubierta con pegamento sobre la chapa, la cubrimos con otra “camisa”, colocamos una capa de papel y colocamos otra hoja de material de losa encima. A continuación, engarzamos ambas láminas, con la pieza introducida, mediante barras y mordazas de sujeción rápida. En este caso, las barras actúan como repartidor de compresión por toda la superficie de la chapa, y no solo a lo largo de los bordes. El espacio libre restante entre las barras se puede comprimir con lo que tenga a mano, pero no es necesario hacerlo en particular.

La pieza de trabajo suele estar bajo presión durante al menos 25 minutos y, por lo general, se deja durante 30 a 40 minutos. Si se utiliza una prensa industrial, el tiempo de secado puede ser significativamente más corto. Este método es bastante económico, pero muy largo. Sólo es adecuado para usted si necesita chapar varias piezas y si no es posible utilizar una prensa de vacío, neumática o hidráulica.

Chapas en la prensa.

Ocurre exactamente de la misma manera que cuando se recubre con pinzas, solo que mucho más rápido y con menos mano de obra. En el taller donde el destino trajo esta fría prensa neumática casera. La prensa se describe en detalle en el artículo: se extiende linóleo sobre la superficie de la prensa, luego polietileno, para no estropear el linóleo y no perder mucho tiempo limpiándolo del pegamento. Cuando se utilizan adhesivos de poliuretano, se requiere polietileno, quitar las gotas de pegamento del linóleo es extremadamente difícil. A continuación, los espacios en blanco se cubren con otra hoja de polietileno y linóleo.

El tiempo de permanencia en la prensa en blanco se puede reducir si se utiliza una película calefactora. No puedo decir exactamente la temperatura de calentamiento, no la he medido... tibia, pero no caliente. La película vino al rescate cuando la baja temperatura en el taller no permitía ningún revestimiento. La cola se calentó con aire caliente y esta película se utilizó para el revestimiento.

Para el revestimiento suelo utilizar cola kleiberit 303.0 y normalmente d3. Si no tuvo tiempo de revestir todos los espacios en blanco y parte del trabajo queda para mañana y le da pereza secar el rodillo por la mañana, simplemente puede envolverlo con un estiramiento. De esta forma, el pegamento no se secará durante la noche y el rodillo no se dañará. Además, siempre desaparecen entre 300 y 400 gramos de pegamento en el rodillo, lo que tampoco es muy agradable.

Terminando la superficie de la pieza de trabajo con “Deck”

Como prometí, continuaré editando y agregando a la sección.

A menudo me encuentro con el hecho de que cubrir la superficie de un producto con "Deck" (tiras sólidas, de más de 2-3 mm de espesor) a menudo se equipara a trabajar con chapa. Los artesanos y carpinteros experimentados a menudo me corrigen cuando llamo "cubierta" al material de 2-3 mm de espesor. e insiste en que es sólo un barniz grueso. No lo discutiré, pero estoy acostumbrado. Tanto en este artículo como en otros artículos de este recurso de Internet, llamo plataforma a una tira de chapa gruesa de 2,5 mm, generalmente chapa aserrada.

Selección de material.

Creo que la principal ventaja del revestimiento “deck” es la posibilidad de seleccionar exactamente el material que el artesano considera apropiado para su producto. Es decir, este método brinda más oportunidades, pero no se puede ignorar que los costos de mano de obra, la cantidad de material y, por lo tanto, el costo del producto serán significativamente mayores que cuando se trabaja con chapa fina (pelada).

La segunda ventaja significativa es el acabado del producto. Al teñir, las chapas finas y peladas y la madera maciza dan diferentes tonos. Con un color de esmalte "opaco", esto no importa, pero cuando se trabaja con tintes o tintes, la diferencia es bastante notable y puede arruinar en gran medida la apariencia del producto.

Otro argumento convincente a favor de una tarima o un revestimiento grueso es la resistencia al desgaste y la posibilidad de una restauración posterior. La plataforma se utiliza a menudo en peldaños de escaleras, asientos de sillas, mesas, superficies de alféizares de ventanas y estantes. En general, en cualquier lugar donde la superficie pueda sufrir fuertes cargas o desgaste.

Para contar el material antes de seleccionarlo, es necesario determinar el ancho de las tiras. Me guié por mis capacidades. El corte máximo posible de mi sierra circular, con disco en stock, es de 60 mm. Es decir, si corta en dos pasadas, volteando la pieza de trabajo, aproximadamente 118-120 mm. Por lo tanto, tomé el ancho de la mesa - 500 mm, con un pequeño margen - 520 mm. y dividido por 120 mm. Resultan 4,3 franjas, es decir, cinco. Pero como la pieza de trabajo tiene dos lados (y quería estar seguro de que después de presionar la pieza de trabajo permanecería plana y no deformada), decidí cubrir ambos lados con una plataforma del mismo grosor: 10 tiras.

Decidí ir a lo seguro en caso de que no pudiera combinar el color perfectamente y usar rayas con un ancho que fuera múltiplo del ancho de la mesa. De lo contrario, si aparece una diferencia de color después del lijado, las franjas de diferentes anchos en la mesa no se verán hermosas. Es decir, el ancho de nuestras tiras, después de todos los cálculos, será de 110 mm. (520 mm. Divida entre 5 = 104 mm. y deje un pequeño margen para unir.

Y así obtenemos el ancho de plataforma más conveniente para este producto: 110 mm. En promedio, obtengo de 4 a 5 tiras de plataforma de una tabla. No me gusta depender del azar, y de nuevo con tranquilidad doy la cantidad que tengo en reserva y corto 3 trozos de tabla. Se trata de aproximadamente de 12 a 15 tiras de plataforma. El stock permite seleccionar rayas más hermosas y evitar accidentes durante el procesamiento posterior. Teniendo en cuenta que la longitud del tablero de la mesa es de 1000 mm, tuve que usar más de una tabla, porque con un tamaño final de 1000 mm, necesito una plataforma de aproximadamente 1150 mm de largo. En el procesamiento posterior (reimus), necesitaré un margen para el corte. Mi cepilladora de espesores hace un “paso” al entrar y salir de la pieza de trabajo.

Tablero de 30mm de espesor. Pasé bastante tiempo eligiendo el que iba para la parte superior de la cómoda. Había bastante material y era una tabla sin cantear, con nudos, albura y mengua.Encontrar una tabla decente y comprender que esta tabla en particular se adaptará es bastante difícil: en una tabla sucia, las fibras son casi invisibles y el color no es claro. Para seleccionar un tablero, tuve que utilizar varios tableros, es decir, 4 tableros. La primera selección no se hace por casualidad. Gran torsión, curvatura muy fuerte del tablero, los nudos grandes se rechazan en la etapa inicial, el resto se puede rechazar después de la unión.

Hacer una “mazo”

Después de cortar y unir ambos lados, queda claro si la tabla es adecuada para este producto o no. En esta etapa, puedes seleccionar según el color. Si el trabajo puede requerir más de una tabla, puede ser importante que todas las franjas sean de color similar. Corté la decadencia de las tablas y la albura.En este caso, la tabla seleccionada se cortó hasta un tamaño de aproximadamente 120 mm. Después de unir, seleccioné el mejor tablero y reservé los tableros restantes para otros elementos y productos. Así, después de limpiar el tablero y desecharlo, nos quedan tres trozos de tablero de aproximadamente 28x120x1150 mm, que unimos por los cuatro lados y aserramos hasta dejar un tamaño de 110 mm.

A continuación, las barras preparadas "florecen" en tiras. Si el espesor final de nuestro “deck” es, por ejemplo, de 3 mm, entonces el espesor de las tiras que cortamos debe ser de aproximadamente 3,5-4 mm.Hago un corte en el centro de la pieza de trabajo, le doy la vuelta y vuelvo a cortar. Lo mismo sucede en el otro lado de nuestra pieza de trabajo. De esta forma obtenemos dos listones aserrados de 3,5-4 mm. y el resto, que se vuelve a unir. Si queremos sacar 5 franjas de un tablero de 30 mm. es necesario unir solo parcialmente y el espesor de las tiras a la salida de la sierra es de 3-3,5 mm.

La operación es bastante traumática y peligrosa. Debe trabajar con cuidado, utilizando un empujador y gafas. Si no tiene experiencia básica en el uso de herramientas eléctricas y una sierra de mesa, este método puede incapacitarlo fácilmente. Durante el trabajo, la pieza de trabajo debe estar limitada por todos lados mediante topes, peines y abrazaderas.

Para seguir trabajando utilicé un dispositivo simple. Un trozo de material de tablero, en mi caso madera contrachapada. El bloque en la parte frontal es necesario para evitar que el dispositivo entre en la máquina junto con la pieza de trabajo. Este dispositivo es necesario para poder procesar piezas de trabajo de menor espesor que el previsto por el diseño de la cepilladora regruesadora.

Nuestras tiras se procesan en un regruesador por ambos lados. Presté atención a cómo introducía la pieza de trabajo en la máquina y traté de introducirla "a lo largo de la fibra" y no "contra la fibra" para que hubiera menos virutas. Si no se pueden evitar por completo las virutas, se rechazan las tiras con virutas grandes y las virutas restantes se eliminan mediante esmerilado y masilla.

El ángulo de afilado de las cuchillas de una cepilladora regruesadora influye en gran medida en la calidad del ranurado. Cuanto más agudo sea el ángulo de afilado, más explosiones y astillas habrá. Esta es puramente mi observación; muchos pueden no estar de acuerdo con ella.

A la salida de la regruesadora, queda un “escalón” en las piezas de trabajo, de aproximadamente 60-65 mm. desde el borde de la pieza de trabajo. Esto se debe a un mal ajuste de los rodillos de presión de la máquina. Simplemente hago los espacios en blanco entre 150 y 160 mm más largos. y corté esta “cola” recortándola.

Las tiras se engarzan con barras y se unen formando un “paquete” hasta obtener una completa homogeneidad. A continuación se da la vuelta a toda la pila, se pliega de nuevo y se une el segundo borde de las tiras. Durante el trabajo hay que tener en cuenta que las barras pierden ligeramente el ángulo correcto de 90 grados y es necesario corregirlas. Preste también especial atención a la posición de las abrazaderas, de lo contrario se podrían dañar tanto las abrazaderas como las cuchillas de la máquina ensambladora.

Un juego de barajas "con chaqueta" es similar a un juego de "camisas" que utilizan chapa simple (pelada). Solo que si antes en nuestro trabajo usábamos cinta adhesiva o goma de mascar, ahora, cuando trabajamos con la “cubierta”, usamos cinta adhesiva simple. Las tiras se presionan firmemente entre sí, se juntan con cinta adhesiva y se estiran ligeramente. La cinta junta firmemente las tiras, eliminando cualquier curvatura importante, si la hubiera. A continuación, pego toda la costura a lo largo. Es mejor quitar la cinta adhesiva inmediatamente después de presionar. He oído que muchos carpinteros pegan tiras entre sí. No hago esto, parece que hasta ahora no todo está mal.

Presionar la pieza de trabajo con una "plataforma"

Para prensar, puede utilizar abrazaderas o una prensa, si es posible. Pero en cualquier caso, hay que tener en cuenta que revestir la pieza de trabajo con una "cubierta" requerirá mucha más presión que el revestimiento.Recientemente tuve experiencia con una prensa de vacío y considero que esta opción es la más conveniente para los principiantes.

Después del prensado, el exceso de plataforma (voladizos) que sobresale de la pieza de trabajo se elimina con una fresa con cojinete o se corta. Es mejor quitar la cinta adhesiva inmediatamente, ya que será más difícil quitarla más adelante. Los restos de pegamento y cinta se eliminan raspando y lijando.

Es posible hacer una baraja usted mismo, pero hay que tener en cuenta que lleva mucho tiempo, mucho más de lo que se hace en condiciones de producción. Esto sólo tiene sentido si la cantidad de trabajo no es grande. Si necesitas hacer un tablero para una cómoda, una mesa o un asiento para taburetes. Para un gran volumen de trabajo, cortar la plataforma usted mismo no es rentable y lleva mucho tiempo, por supuesto, preferiría comprar uno ya hecho.

Para aclarar lo anterior, hicimos un breve vídeo sobre el proceso de revestimiento. “Juego de camisetas” y pegado de espacios en blanco en prensa de vacío. También un poco sobre la mejor manera de quitar la cinta adhesiva después del revestimiento.

OK, todo ha terminado. Complementaré y actualizaré la sección con nuevas fotos y material de video. Gracias por su atención. Espero que haya sido interesante.