¿Cómo cortar metal con un soplete de oxipropano? Tipos de corte de metal con gas Cómo cortar metal grueso con gas

Para el desmontaje de estructuras metálicas es necesario cortar cualquier tipo de metal laminado antes del mecanizado o soldadura. Y si una chapa o perfil de pequeño espesor se puede cortar con una herramienta mecánica (con accionamiento manual, eléctrico o hidráulico). Luego, para trabajar con piezas de metal de gran espesor, necesitará un cortador de gas o, en la jerga profesional, un cortador autógeno.

Los diseños de diferentes modelos de dicho dispositivo solo pueden diferir en tamaño o en algunos detalles, pero el principio de funcionamiento es el mismo para todos.

Independientemente del tamaño del autógeno y del tipo de mezcla de gases de calentamiento, el corte se produce debido a la combustión del metal en un chorro de oxígeno puro inyectado a través de la boquilla del cabezal en el área de trabajo.

La condición principal y fundamental para el corte de gas es que la temperatura de combustión debe ser inferior a la temperatura de fusión. De lo contrario, el metal, al no tener tiempo de empezar a arder, se derretirá y se escurrirá. Los aceros con bajo contenido de carbono cumplen esta condición, pero no los metales no ferrosos y el hierro fundido.

La mayoría tampoco son susceptibles al corte con gas: existen restricciones sobre las dosis máximas permitidas de elementos de aleación, carbono e impurezas, por encima de las cuales el proceso de combustión del metal en oxígeno se vuelve inestable o incluso se interrumpe.

El proceso de corte en sí se puede descomponer en dos fases:

1. Calentar un área limitada de una pieza a una temperatura a la que el metal comienza a arder. Y para que la llama de la antorcha se caliente, una parte del oxígeno técnico se mezcla con un gas combustible en una determinada proporción.
2. Combustión (oxidación) de metal calentado en un chorro de oxígeno y eliminación de productos de combustión de la zona de corte.

Si consideramos la clasificación únicamente de los cortadores manuales, entonces las siguientes características son de fundamental importancia:

• tipo de combustible, potencia y método de obtención de una mezcla de gases para una llama de calentamiento;
• clasificación por tipo de gas combustible: acetileno, propano-butano, metano, universal, MAF.

Las cortadoras de queroseno y las cortadoras de gas, aunque tienen el mismo propósito, están relacionadas con las cortadoras de combustible líquido.

• Por potencia: pequeño (corte de metal con un espesor de 3 a 100 mm) - marcado P1, mediano (hasta 200 mm) - P2, alto (hasta 300 mm) - P3. Hay muestras con mayor espesor de corte, hasta 500 mm.
• Según el método de obtención del gas combustible: inyector y no inyector.

Y si el primer signo afecta solo la temperatura de la llama de calentamiento y la potencia afecta el espesor máximo del metal, entonces el tercer signo está determinado por el diseño del cortador.

Diseño

1. El soplete de corte por inyección o de dos tubos es el tipo de diseño más común. El oxígeno técnico en el cortador se divide en dos corrientes.

Parte del flujo a través del tubo superior pasa al cabezal de la pieza de mano y sale a alta velocidad a través de la boquilla central de la boquilla interior. Esta parte del diseño es responsable de la fase de corte del proceso. La válvula de control o válvula de palanca se coloca fuera del cuerpo.

La otra parte entra al inyector. Su principio de funcionamiento es que el gas inyectado (oxígeno), que sale de la cámara de mezcla a alta presión y a alta velocidad, crea allí una zona de rarefacción y aspira el gas combustible (expulsado) a través de los orificios periféricos. Debido a la mezcla, las velocidades se igualan y en la salida de la cámara se forma un flujo de mezcla de gases con una velocidad menor que la del oxígeno inyectado, pero mayor que la del gas combustible expulsado.

Además, la mezcla de gases se mueve a lo largo del tubo inferior hasta el cabezal de la punta, sale a través de las boquillas entre la boquilla interior y exterior y forma una antorcha de llama calefactora. Cada canal tiene su propia válvula en el cuerpo, que regula el suministro de oxígeno y gas combustible al inyector.

2. Un cortador de tres tubos o sin inyector tiene un diseño más complejo: tanto los flujos de oxígeno como el gas ingresan al cabezal a través de tubos separados.

La mezcla calefactora se mezcla dentro del cabezal. Pero es precisamente la ausencia de una cámara de mezcla lo que proporciona un mayor nivel de seguridad, no crea las condiciones para un "retroceso" (la propagación de gases ardientes en los canales de corte y tuberías en la dirección opuesta).

Además de un diseño más complejo y un precio elevado, la desventaja de un cortador de gas de tres tubos es que su funcionamiento estable requiere una mayor presión del gas combustible (no hay efecto de expulsión ni un aumento en el caudal).

Dimensiones y peso

Las dimensiones de una cortadora de gas de inyección manual están especificadas por el estándar GOST 5191-79 y dependen de su potencia:

• para P1 - hasta 500 mm;
• en P2 y P3 se encuentran dentro de 580 mm. Pero también producen modelos “alargados” para trabajar en condiciones especiales.

Existen límites de peso para cada categoría de potencia: 1,0 y 1,3 kg respectivamente para P1 y P2/P3.

El mismo GOST determina que el tipo P3 es un cortador de oxígeno-propano, y P1 y P2 pueden funcionar con cualquier tipo de gas combustible.

Según GOST, se definen como puntas de corte para un soplete de soldadura. La diferencia de diseño es que la separación del oxígeno y la mezcla de la mezcla combustible se produce en la punta, y tiene dimensiones y peso mucho más pequeños que el cortador. Entonces, el peso de PB1 tiene un límite superior de 0,6 kg, y el de PB2 y PB3, de 0,7 kg.

Pero es casi imposible llamar compacto a un cortador de gas para metal: en la posición de trabajo, ensamblado con el cuerpo del quemador, sus dimensiones y peso no serán menores que los de una herramienta especializada. La única ventaja es que puedes comprar una antorcha completa con puntas de diferentes tipos (soldadura y corte), y todo el juego cabe en un estuche pequeño. O compre un cortador enchufable para un quemador existente.

Pero aquí hay un matiz. El propano es mucho más barato que el acetileno. Por lo tanto, el coste de funcionamiento de un soplete de acetileno será significativamente mayor que el de uno de oxipropano. Y para soldar metal, es mejor un soplete de acetileno, en el que la temperatura de la llama es 300-400 más alta que la de un soplete de oxígeno y propano (un soplete de propano puro tiene una temperatura inferior a 2000 ° C).

La compacidad de todo el "poste" para el corte manual de gas sólo puede garantizarse mediante la capacidad de las bombonas de gas.

Antorchas de corte portátiles

Recientemente, se pueden ver ofertas para la venta de cortadoras de gas portátiles, que son una boquilla para una pequeña pinza para cilindro de gas.

Pero aunque están posicionados como cortadores, en realidad son quemadores. La temperatura de la llama de la mayoría de ellos no supera los 1300C. Aunque existen sopletes de pinza portátiles "profesionales" con una temperatura de llama de 2000-2500C (por ejemplo, Kovea KT-2610 cuando se trabaja con una mezcla de gases MAPP US), y esto ya está cerca de la temperatura de la llama de calentamiento de un oxi -soplete de propano - 2700-2800C.

Pero en cualquier caso, para crear las condiciones para la "quema" del acero, no existe un componente de corte principal: un chorro de oxígeno, por lo que el metal se oxida.

Los cortadores portátiles pueden cortar metales y aleaciones fusibles: estaño, aluminio, latón, bronce, cobre. Pero incluso para ellos no se trata de cortar, sino de derretir. Por lo tanto, se utilizan con mayor frecuencia para soldar piezas pequeñas hechas de metales no ferrosos (por ejemplo, al reparar aires acondicionados y refrigeradores) y se pueden cortar con una herramienta eléctrica manual.

Qué buscar al elegir un soplete de corte

Si "vas" de las mangueras al cabezal, lo siguiente es importante:

• las tetinas de latón duran más que las de aluminio;
• el material del mango debe ser aluminio, el revestimiento de plástico es menos duradero y puede "flotar";
• las válvulas deben girar con poco esfuerzo;
• el diámetro recomendado del mango de la válvula de oxígeno de corte es de al menos 40 mm;
• los modelos de palanca son más cómodos de usar y ahorran gasolina;
• husillos de válvulas: acero inoxidable: el más confiable (hasta 15.000 ciclos), latón: falla rápidamente (alrededor de 500 ciclos), combinado: tiene un rendimiento "promedio";
• material del cuerpo y del tubo: acero inoxidable, latón, cobre;
• para cortadores de acetileno, las piezas en contacto con gas combustible hasta la cámara de mezcla no deben ser de cobre o aleaciones con un contenido superior al 65%;
• el diseño plegable le permite reparar el cortador, limpiar la unidad del inyector y los tubos de punta;
• boquilla exterior hecha únicamente de cobre;
• la boquilla interior de un soplete de acetileno (cobre, oxígeno-propano) puede estar hecha de latón;
• Para el modelo seleccionado, el vendedor deberá tener repuestos y consumibles en stock.

Cómo utilizar un soplete de oxipropano

Provisiones generales:

• el trabajo con el cortador debe realizarse con una máscara de soldador (o gafas especiales);
• ropa y guantes de trabajo recomendados con propiedades refractarias (no combustibles);
• la llama del autógeno debe mirar hacia otro lado de las mangueras de suministro y las mangueras no deben interferir con el trabajo del cortador;
• los cilindros de gas están ubicados a no menos de cinco metros del lugar de trabajo;
• El corte de metales se realiza al aire libre o en un área bien ventilada.

Después de un largo descanso o al poner en marcha un nuevo inyector cortador por primera vez, es necesario asegurarse de que los canales estén "limpios" y que el oxígeno en el inyector cree el nivel de vacío necesario para aspirar gas combustible.

Primero, con las válvulas del soplete y de los cilindros cerradas, se retira la manguera de propano del soplete. Luego, se ajusta la presión de funcionamiento en el cilindro de oxígeno y se abre la válvula para calentar oxígeno y gas en el soplete. La verificación del rendimiento del inyector se verifica colocando un dedo en la boquilla de gas combustible; se debe aspirar aire por la abertura de la boquilla.

La esencia del proceso de corte con oxígeno.

El corte con oxígeno se basa en la propiedad de los metales y sus aleaciones de arder en un chorro de oxígeno comercialmente puro. Se pueden cortar metales que cumplan los siguientes requisitos básicos:

1. El punto de fusión del metal debe ser superior a su temperatura de ignición en oxígeno. El metal que no cumple con este requisito se funde en lugar de arder. Por ejemplo, el acero con bajo contenido de carbono tiene un punto de fusión de aproximadamente 1500°C y se enciende en oxígeno a una temperatura de 1300...1350°C. Un aumento del contenido de carbono en el acero va acompañado de una disminución del punto de fusión y un aumento de la temperatura de ignición del oxígeno. Por lo tanto, cortar acero con un mayor contenido de carbono e impurezas se vuelve más difícil.
2. La temperatura de fusión de los óxidos debe ser inferior a la temperatura de fusión del propio metal, de modo que los óxidos resultantes se eliminen fácilmente y no interfieran con una mayor oxidación ni con el proceso de corte. Por ejemplo, al cortar aceros al cromo, se forman óxidos de cromo con un punto de fusión de 2000 ° C, y cuando se corta aluminio, se forman óxidos con un punto de fusión de aproximadamente 2050 ° C. Estos óxidos cubren la superficie del metal y dejan de el proceso de corte posterior.
3. La escoria que se forma durante el corte debe ser suficientemente fluida y poder eliminarse fácilmente del corte. Las escorias refractarias y viscosas interferirán con el proceso de corte.
4. La conductividad térmica del metal debe ser la más baja, ya que con una conductividad térmica alta el calor impartido al metal se elimina intensamente del área de corte y será difícil calentar el metal a la temperatura de ignición.
5. La cantidad de calor liberada durante la combustión del metal debe ser la mayor posible; este calor contribuye al calentamiento de las áreas adyacentes del metal y asegura así la continuidad del proceso de corte. Por ejemplo, al cortar acero con bajo contenido de carbono, del 65 al 70 % del calor total se libera de la combustión del metal en un chorro de oxígeno, y sólo del 30 al 35 % del calor de la llama de precalentamiento del cortador.

Hay dos tipos principales de corte con oxígeno: separación y superficie.

Arroz. 1

Corte separador (Fig. 1) se utilizan para cortar varios tipos de piezas en bruto, cortar láminas de metal, bordes cortantes para soldar y otros trabajos relacionados con el corte de metal en piezas. La esencia del proceso radica en el hecho de que el metal a lo largo de la línea de corte se calienta hasta su temperatura de ignición en oxígeno, se quema en un chorro de oxígeno y este chorro expulsa los óxidos resultantes del corte.

corte de superficie (Figura 95, a B C) Se utiliza para eliminar la capa superficial de metal, cortar ranuras, eliminar defectos superficiales y otros trabajos.

Arroz. 2

Hay dos tipos de corte de superficie: ranurado Y torneado. Al ranurar, el cortador oscila como una cepilladora. Al girar, la fresa funciona como una herramienta de torneado.

Equipos de corte por llama

Los sopletes de oxicorte se utilizan para mezclar correctamente gases combustibles o vapores de un líquido con oxígeno, formar una llama de precalentamiento y suministrar un chorro de oxígeno puro a la zona de corte. Los cortadores se clasifican según su finalidad ( universal Y especial), según el principio de mezcla de gases ( inyección, Y no inyector), por tipo de repri (para separando Y superficial corte), por aplicación (para manual Y máquina corte). Las cortadoras manuales de inyector universal más utilizadas para el corte por separación (Fig. 3).

Arroz. 3

Se diferencian de los sopletes de soldar en que tienen un tubo separado para suministrar oxígeno y un cabezal especial que consta de dos boquillas intercambiables ( exterior- para la llama de precalentamiento y interno para un chorro de oxígeno puro). El acetileno se suministra a través de la manguera hasta la tetina. 1 y oxígeno - al pezón 2 . Del pezón 2 El oxígeno va en dos direcciones. Una parte del oxígeno, como en los sopletes de soldadura convencionales, ingresa al inyector y luego a la cámara de mezcla. Aquí se forma una mezcla combustible de oxígeno y acetileno, succionada a través del pezón. 1 . La mezcla combustible pasa a través del tubo y sale a través del espacio anular entre la boquilla interior y exterior. 5 y crea una llama calentadora. Otro trozo de oxígeno por los tubos. 3 Y 4 Entra por el orificio central de la boquilla interior. 5 y forma un chorro de oxígeno de corte que quema el metal y expulsa los óxidos resultantes de la zona de corte.

Se ha utilizado ampliamente un cortador universal manual "Antorcha" (diseño de cortador mejorado "Fuego" ). Tiene cinco boquillas internas y dos externas, lo que le permite cortar metal hasta 300 milímetros con velocidad (dependiendo del metal y su espesor) 80…560 mm/min. Los sopletes de corte se utilizan para los gases de sustitución del acetileno. RZR . Se distinguen por las grandes dimensiones de la sección transversal de los inyectores y las boquillas. La industria produce comercialmente sopletes de repuesto enchufables diseñados para acoplarse a los cilindros de sopletes de soldadura universales (por ejemplo, un soplete RGS-70 a los quemadores "Estrella" Y GS-3, cortador RGM-70- a los quemadores "Asterisco" Y GS-2). Esto crea una gran comodidad en las condiciones de construcción e instalación con frecuentes transiciones de soldadura a corte y viceversa.

Arroz. 4

Para el corte a máquina se utilizan máquinas articuladas estacionarias. ASSH-2 (Figura 4) y ASSH-70 , diferente de ASSH-2 un accionamiento más avanzado y la presencia de un pantógrafo, que permite cortar tres piezas al mismo tiempo. Grosor del metal que se corta. 5…100 milímetros. Las máquinas portátiles son carros autopropulsados ​​equipados con una cortadora que se desplazan sobre el metal a cortar. El accionamiento es un motor eléctrico, un mecanismo de resorte o una turbina de gas. Por ejemplo, coche "Arcoíris" diseñado para cortar láminas de acero con espesor 5…160 milímetros con velocidad 90…1600 mm/min . Peso de la máquina 16 kilogramos. Máquinas portátiles "Sputnik-3" diseñado para cortar tubos de acero con un diámetro 194…1620 milímetros en el espesor de la pared 5…75 milímetros con velocidad 100…900 mm/min . Peso de la máquina - 18 kilogramos .

Tecnología de oxicorte

La superficie del metal a cortar debe estar bien limpia de suciedad, pintura, incrustaciones y óxido. Para eliminar incrustaciones, pintura y aceite, pase lentamente la llama de un soplete o un cortador sobre la superficie del metal a lo largo de la línea de corte prevista. En este caso, la pintura y el aceite se queman y la escala queda por detrás del metal. Luego, finalmente se limpia la superficie metálica con un cepillo metálico.

El proceso de corte comienza con el calentamiento del metal. La llama calefactora del cortador se dirige al borde del metal que se está cortando y se calienta hasta su temperatura de ignición en oxígeno (casi casi hasta el punto de fusión). Luego, se lanza un chorro de oxígeno de corte y se mueve la cortadora a lo largo de la línea de corte. El oxígeno quema las capas superiores calentadas del metal. El calor liberado durante la combustión calienta las capas metálicas subyacentes hasta la temperatura de ignición y mantiene la continuidad del proceso de corte.

Al cortar material en láminas con un espesor 20…30 milímetros primero se coloca la boquilla del cortador en ángulo 0…5° a la superficie, y luego en un ángulo 20…30° en dirección opuesta al cortador. Esto acelera el proceso de calentamiento del metal y aumenta la productividad.

Arroz. 5

El corte de metal grueso se realiza de la siguiente manera. La boquilla del cortador se coloca primero perpendicular a la superficie del metal a cortar, de modo que el chorro de la llama de precalentamiento y luego el oxígeno de corte se ubiquen a lo largo del borde vertical del metal a cortar. Después de que el metal se calienta a la temperatura de ignición, se libera un chorro de oxígeno cortante. El movimiento del cortador a lo largo de la línea de corte comienza después de que el metal se corta en todo su espesor al comienzo de esta línea. Para evitar retrasos en el corte en las capas inferiores de metal, al final del proceso, disminuya gradualmente la velocidad del soplete y aumente su inclinación para 10…15° en dirección opuesta al movimiento. Se recomienda iniciar el proceso de corte desde el borde inferior, como se muestra en la fig. 5. Precalentar hasta 300…400°С Permite cortar a mayores velocidades. La velocidad de movimiento del cortador debe corresponder a la velocidad de combustión del metal. Si la velocidad del cortador se ajusta correctamente, entonces una corriente de chispas y escoria vuela hacia abajo desde el corte y los bordes quedan limpios, sin combarse ni derretirse. A una alta velocidad de movimiento del cortador, el flujo de chispas se retrasa, el metal en el borde inferior no tiene tiempo de quemarse y, por lo tanto, el corte se detiene. A baja velocidad, un haz de chispas pasa delante del cortador, los bordes del corte se derriten y se cubren de rayas.

La presión del oxígeno de corte se ajusta dependiendo del espesor del metal que se corta y de la pureza del oxígeno. Cuanto mayor sea la pureza del oxígeno, menor será la presión y el consumo de oxígeno. La dependencia de la presión de oxígeno del espesor del metal durante el corte manual es la siguiente:

El ancho y la limpieza del corte dependen del método de corte y del grosor del metal que se corta. El corte a máquina produce bordes más limpios y una ranura más estrecha que el corte manual. Cuanto mayor sea el espesor del metal, mayor será el ancho del corte. Esto se puede ver en los siguientes datos:

Espesor del metal, mm	5…50	50…100	100…200	200…300
Ancho de corte, mm
para corte manual	3…5	5…6	6…8	8…10
para corte a máquina	2,5…4,0	4,0…5,0	5,0…6,5	6,5…8,0

GOST 14792-80 “Piezas y piezas en bruto cortadas mediante corte con oxígeno y arco de plasma. Precisión, calidad de la superficie de corte " prevé desviaciones máximas de las dimensiones nominales de las piezas (espacios en blanco) según el método de corte, las dimensiones de las piezas (espacios en blanco) y el espesor del metal; Se establecen tres clases de precisión:

También existen indicadores de la calidad de la superficie cortada:

Estas cifras se refieren al oxicorte con máquina de acero dulce con oxicorte. 1er y 2do grado.

El proceso de corte provoca un cambio en la estructura, composición química y propiedades mecánicas del metal. Al cortar acero dulce, el efecto térmico del proceso sobre su estructura es insignificante. Junto a las zonas de perlita aparece un componente de desequilibrio de sorbitol, que incluso mejora algo las propiedades mecánicas del metal. Al cortar acero con un alto contenido de carbono, además de impurezas de aleación, además de sorbitol, se forma troostita e incluso martensita. Esto aumenta enormemente la dureza y fragilidad del acero y deteriora la maquinabilidad de los bordes cortados. Es posible el craqueo en frío. El cambio en la composición química del acero se manifiesta en la formación de una capa de metal descarburado directamente sobre la superficie de corte como resultado de la quema de carbono bajo la influencia de un chorro de oxígeno de corte. Algo más profunda es un área con un contenido de carbono mayor que el del metal base. Luego, a medida que aumenta la distancia desde la sección, el contenido de carbono disminuye hasta el valor inicial. Los elementos de aleación del acero también se queman.

Las propiedades mecánicas del acero con bajo contenido de carbono no cambian mucho durante el corte. Los aceros con alto contenido de carbono, manganeso, cromo y molibdeno se endurecen, se vuelven más duros y se agrietan en la zona de corte.

Los aceros inoxidables al cromo y al cromo-níquel, las fundiciones, los metales no ferrosos y sus aleaciones no son aptos para el oxicorte convencional, ya que no cumplen las condiciones anteriores.

Para estos metales se utiliza el corte con oxifundente, cuya esencia es la siguiente. Se introduce continuamente un fundente en polvo en la zona de corte mediante un equipo especial, durante cuya combustión se libera calor adicional y aumenta la temperatura del lugar de corte. Además, los productos de combustión del fundente reaccionan con los óxidos refractarios y dan escorias fluidas que salen fácilmente del corte.

Como fundente, polvo de hierro de grano fino de la marca. ПЖ5М(GOST 9849 - 74). Al cortar aceros al cromo y al cromo-níquel, se agrega fundente. 25…50% escala. Al cortar hierro fundido, agregue ~30…35% dominio ferrofósforo. Al cortar cobre y sus aleaciones se utiliza un fundente, que consiste en una mezcla de polvo de hierro con polvo de aluminio ( 15…20% ) y ferrofósforo ( 10… 15% ).

El corte se realiza mediante URHS-5 compuesto por un alimentador de fundente y un cortador. La unidad se utiliza para el corte manual y mecánico con oxicorte de aceros de alta aleación al cromo y al cromo-níquel con un espesor de 10…200 milímetros a velocidad de corte 230…760 mm/min. En 1 metro el corte consume oxigeno 0,20…2,75m3, acetileno - 0,017…0,130m3 y flujo - 0,20…1,3 kilogramos .

En el oxicorte, parte del calor de la llama de precalentamiento se utiliza para calentar el fundente. Por lo tanto, se considera que el poder de la llama es 15…25% mayor que con el corte por llama convencional. La llama debe ser normal o con algo de exceso de acetileno. Se establece la distancia desde el extremo de la boquilla del cortador hasta la superficie del metal que se está cortando. 15…25 milímetros. A una pequeña distancia, las partículas de fundente se reflejan desde la superficie del metal y, al caer en la boquilla del soplete, provocan estallidos y contragolpes. Además, se observa un sobrecalentamiento de la boquilla, lo que provoca una interrupción en el proceso de corte. El ángulo de la boquilla debe ser 0…10 0 en dirección opuesta a la dirección de corte. El precalentamiento da buenos resultados. Los aceros al cromo y al cromo-níquel requieren calentamiento hasta 300…400°С y aleaciones de cobre - hasta 200…350°С .

La velocidad de corte depende de las propiedades del metal y de su espesor. hierro fundido grueso 50mm cortando a velocidad 70…100 mm/min. Al mismo tiempo, en 1 metro corte gastado 2…4m3 oxígeno, 0,16 ... 0,25m3 acetileno y 3,5…6 kilogramos flujo. Se obtienen aproximadamente los mismos datos al cortar aleaciones de cobre. Al cortar aceros al cromo y al cromo-níquel, el consumo de todos los materiales se reduce casi en 3 veces .

Cortar metal con un soplete de oxiacetileno requiere ciertas precauciones y la secuencia correcta de operaciones. Este equipo de gas pertenece a la categoría de inflamables y explosivos.

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El proceso de corte con un cortador de gas se produce debido a la combustión del metal en un chorro de oxígeno suministrado a presión. Primero se debe calentar la aleación a la temperatura de funcionamiento deseada utilizando una mezcla ardiente de acetileno y oxígeno. Los únicos metales que se pueden cortar de esta manera son los de distintos grados. El acero inoxidable, los metales no ferrosos y las aleaciones no se pueden cortar con un soplete de oxiacetileno.

Para realizar este tipo de trabajos, además del conjunto adecuado de equipos de gas, será necesario lo siguiente:

• Extintor de incendios.
• Equipo de protección: gafas especiales; guantes de cuero gruesos; Zapatos de trabajo resistentes con suela de cuero.
• Ropa adecuada: se recomienda ropa ignífuga, pero si no está disponible, será suficiente ropa de algodón que le quede bien. No se pueden usar prendas hechas de telas sintéticas e inflamables, de corte suelto, con bordes rasgados o desgastados.
• Herramientas para medir y marcar: regla, escuadra y lápiz de esteatita.
• Encendedor de antorcha: diseñado para encender adecuadamente la llama de la antorcha. Es muy peligroso utilizar cerillas y encendedores comunes.

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Para garantizar un trabajo seguro con un soplete de gas, se deben seguir las siguientes reglas y recomendaciones:

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Para trabajar de forma segura con una cortadora de gas, es importante no solo elegir la adecuada, sino también conectarla y configurarla correctamente. Primero, se conectan los tubos correspondientes a los cilindros con oxígeno y acetileno. Las mangueras y los tanques de oxígeno suelen ser verdes, los de acetileno, rojos.

En ambos extremos de las mangueras se deben instalar cierres de seguridad (un dispositivo que retrasa los retrocesos).

El siguiente paso es comprobar el correcto funcionamiento del suministro de acetileno. Primero, se cierra la válvula de control de flujo y la manija en T se gira varias veces hacia atrás. En el cilindro, en su parte superior, abra la válvula, gírela 1 vuelta del cepillo. Lo hacen por motivos de seguridad. No se debe permitir que la presión del acetileno en el cilindro supere 1 atm; en caso de alta presión, este gas se vuelve inestable e incluso puede explotar o encenderse espontáneamente. Para comprobar que la presión de acetileno está ajustada correctamente, realice los siguientes pasos:

1. La válvula del contenedor principal se desbloquea, luego se abre la válvula de control girando la perilla en el sentido de las agujas del reloj. Esto debe hacerse muy lentamente, siguiendo las lecturas del manómetro instalado en la salida de baja presión. La válvula de control se abre hasta que la presión es de 0,34 a 0,54 atm.
2. Luego purgan el aire de la manguera: abren la válvula de acetileno del cortador hasta que aparece el sonido del gas que se escapa. Después de eso, observe las lecturas del manómetro de baja presión. Al purgar, el valor de la presión debe ser estable (de lo contrario, asegúrese de que el regulador esté instalado correctamente).
3. La válvula cortadora está cerrada.

Verifique y ajuste el suministro de oxígeno: apague el regulador de su suministro (gírelo hacia abajo) y luego ajuste la presión. Para reducir el suministro de oxígeno, gire la perilla del manómetro unas cuantas vueltas hacia atrás. Luego siga la secuencia de los siguientes pasos:

1. En el cilindro de oxígeno, la válvula principal está completamente desbloqueada. Tiene doble asiento y, en caso de apertura parcial debido a la alta presión en el cilindro (150 atm), el oxígeno se escapa por la junta anular de la conexión del vástago de la válvula.
2. Abra lentamente el regulador de suministro, siguiendo las lecturas del manómetro instalado en la salida de baja presión, hasta que la presión de oxígeno se ajuste entre 1,7 y 2,7 ​​atm.
3. La atmósfera sale de la manguera y se abre la válvula de oxígeno en el cortador. La cortadora tiene 2 válvulas para oxígeno: una más cercana a la manguera controla el suministro a la cámara, donde el oxígeno se mezcla con acetileno para calentar el acero (combustión de la mezcla), así como para suministrarlo a la boquilla de oxígeno para el corte; el otro está ubicado más lejos y suministra oxígeno a una boquilla de corte separada (hasta que se abra esta válvula o se suelte la palanca de corte especial, el oxígeno no debe salir de la boquilla del soplete). Primero, se abre la primera válvula: se gira varias veces, lo que proporciona un suministro suficiente de oxígeno para ambas funciones. Después de eso, la segunda válvula (frontal) se abre ligeramente, durante un tiempo hasta que se limpia la manguera (3 a 5 s para un tubo de 7,5 m de largo).
4. La válvula delantera está cerrada.

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Antes de encender la antorcha, necesitas:

• asegúrese de que todas las conexiones (válvulas, manómetros, mangueras, otros accesorios) estén apretadas; cualquier fuga de gas puede provocar un incendio instantáneamente;
• comprobar nuevamente el lugar de trabajo en busca de materiales inflamables, extraños (especialmente niños), animales;
• asegúrese de estar listo para comenzar;
• use gafas protectoras y guantes.

Luego se abre la válvula de acetileno del soplete, permitiendo que escape el oxígeno de la cámara de mezcla. Para ello bastan unos segundos. Luego se abre la válvula hasta que se escucha que apenas sale acetileno. Se coloca un encendedor especial delante del cortador, como se muestra en el vídeo, de modo que su interior toque la boquilla. Luego presione la palanca del encendedor. Cuando las chispas producidas encienden el acetileno, se debe formar una pequeña llama amarilla delante de la boquilla.

Girando la válvula de suministro de gas, aumente la longitud de la llama a unos 25 cm. El soplete debe comenzar en la misma boquilla del cortador. La llama se desprenderá o saltará cuando se suministre demasiado acetileno.

Abra lentamente la válvula de oxígeno delantera. En este caso, la llama debe cambiar de color de amarillo a azul; en este momento, se garantizará el suministro de tal cantidad de oxígeno que sea suficiente para la combustión completa del acetileno. El suministro de oxígeno debe aumentarse hasta que la llama azul interior se reduzca y se comprima hacia la boquilla.

La válvula de oxígeno se abre aún más: el tamaño del soplete aumenta hasta que la longitud de la llama interior sea ligeramente mayor que el espesor del acero que se está cortando (para una lámina laminada en frío con un espesor de 9,5 mm, es suficiente exceder el longitud de la llama en 1,3 mm). Cuando se escucha un "olfateo" o la llama azul parece plumosa e inestable, significa que el suministro de oxígeno es demasiado alto. Se reduce hasta que toda la llama se estabiliza y la interior toma la forma de un cono transparente.

La llama interior se lleva con la punta a la superficie del acero que se está procesando. Se calienta hasta que se forma un charco de metal luminoso fundido en el punto de contacto. La punta de la llama debe mantenerse quieta a una distancia de unos 10 mm de la superficie del acero, como se muestra en el vídeo, para que todo el calor se concentre en una zona.

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La manija de la válvula de corte de gas se suelta lentamente hacia abajo: se suministra una corriente de oxígeno que enciende el metal fundido. Si inmediatamente comienza a producirse una reacción violenta, entonces el acero se ha incendiado y se puede continuar aumentando gradualmente la presión de oxígeno hasta que su chorro atraviese el material de principio a fin. Cuando la reacción no ocurre, el metal no se calienta lo suficiente como para encenderse en una corriente de oxígeno. Es necesario añadir oxígeno a la llama de calentamiento y dejar que caliente el acero.

Cuando el chorro de oxígeno comienza a cortar, la boquilla del cortador se mueve lentamente a lo largo de la línea de corte. Al mismo tiempo, casi todos los productos del procesamiento (escoria fundida, chispas) son arrastrados por un chorro hacia la parte trasera de la zona de corte, como se muestra en el vídeo. Si este flujo se invierte o se ralentiza, ralentice el soplete o párelo y caliente aún más el material (es mejor trabajar muy lentamente que intentar cortar demasiado rápido). El corte continúa hasta que se completa el corte o separación previsto del metal.

El corte de metal con cortadora de gas consta de dos etapas principales:

• en la primera etapa, la aleación se calienta a la temperatura de funcionamiento deseada. Para ello se utiliza una llama de una mezcla ardiente de gas con oxígeno;
• en el segundo, el metal se quema en un chorro de oxígeno.

Cómo utilizar un soplete de gas: enciende el gas y calienta el metal.

Marca del soplete de corte NORD-S

Antes de encender la antorcha, asegúrese de que todas las conexiones del accesorio estén apretadas.

A continuación, se abre la válvula de acetileno en el cortador y se permite que el oxígeno salga de la cámara de mezcla. Cuando escuche que el acetileno sale lentamente, apriete la válvula. El quemador se enciende con una herramienta especial.

Encendedores

El encendedor debe colocarse delante de la boquilla de modo que su interior toque la boquilla. El encendedor crea chispas que encenderán el acetileno.

Delante de la boquilla se forma una pequeña llama amarilla. Utilizando la válvula de suministro de gas, aumentamos la longitud de la llama a unos 250 mm. Nos aseguramos de que la antorcha comience desde la misma boquilla.

Si el fuego "salta" o se desprende de él, entonces se debe reducir el suministro de gas.

Abra lentamente la válvula de oxígeno delantera. Es necesario suministrar la cantidad de oxígeno necesaria para la combustión completa del acetileno. Cuando esto suceda, el fuego cambiará su color de amarillo a azul. A continuación se debe aumentar el suministro de oxígeno hasta que la llama azul interior se reduzca y se comprima.

Seguimos abriendo la válvula de oxígeno y aumentando el tamaño del soplete hasta que la longitud de su llama interna sea ligeramente mayor que el grosor del material que se está cortando. Si escucha un sonido similar a un "sollozo" o nota que la llama azul se ha vuelto inestable, entonces debe reducir el suministro de oxígeno. Se reduce hasta que la llama se estabiliza y en su interior se forma un cono transparente.

El cortador se acerca a la pieza de trabajo de modo que la llama interior toque su superficie con la punta. Se continúa calentando hasta que se forma un "charco" de metal fundido en el punto de contacto. La punta de la llama debe mantenerse inmóvil a una distancia de 10 mm de este "charco".

Corte con gas para metal: acortado y palanca de Nord-S

Cómo cortar con una cortadora de gas (tecnología)

Aumentamos gradualmente el flujo de oxígeno, que enciende el metal fundido. Si ha comenzado un proceso violento y el acero se ha incendiado, entonces puede aumentar gradualmente la presión de oxígeno (hasta que el fuego atraviese el material de principio a fin). Si la reacción no comienza (el metal no se calienta), entonces se debe agregar oxígeno y calentarlo.

Comenzamos a cortar el metal y avanzar lentamente a lo largo de la línea de corte. Todos los productos procesados ​​son arrastrados por el chorro hacia la parte trasera de la zona de corte. Si este flujo disminuye o regresa, reduzca la velocidad de corte o deténgase y caliente el material.

Un soplete de oxiacetileno es un método peligroso para cortar metal, pero con práctica y cuidado puedes usarlo para cortar acero con forma o tamaño. Para utilizar el soplete de corte, lea las instrucciones a continuación.

Pasos

Preparación

Aprenda los conceptos básicos del proceso de corte. La ignición inicial del acetileno calienta el acero hasta un estado fundido. Al agregar un chorro de oxígeno a presión, el soplete enciende el acero, que arde a través del espacio cortado. Por eso el proceso se llama incendio El acero, y el acero y el acero al carbono son los únicos materiales que puede cortar. El aluminio, el acero inoxidable y otros metales y aleaciones no se pueden cortar con un soplete de gas..

Elija las herramientas adecuadas para el trabajo. Además del kit de antorcha que se detalla en los siguientes pasos, necesitará lo siguiente:

• Extintor de incendios. En la mayoría de los casos, un extintor de aire comprimido y agua será suficiente, pero si hay aceite, plástico u otros materiales inflamables cerca, se recomienda un extintor de polvo.
• Herramientas de marcado y medición.. Te ayudarán a hacer el patrón de corte correcto e incluyen un lápiz de esteatita, un cuadrado y una regla.
• Equipo de proteccion, incluidas gafas para cortar metal y guantes de cuero gruesos.
• Ropa adecuada- condición requerida. No use ropa holgada, ropa hecha de telas sintéticas inflamables o ropa con bordes deshilachados o rasgados que se incendian más fácilmente que las prendas de tejido grueso y con dobladillos. Esto también implica que no se puede usar ropa con bolsillos y puños libres, que pueden acumular escoria y quemarlos. Se recomienda ropa ignífuga, pero si no tiene una, use ropa de algodón que le quede bien. ¡El nailon y la mayoría de los tejidos sintéticos tradicionales se queman rápidamente al contacto con el fuego!
• Recomendado para usar botas de trabajo resistentes con suela de cuero, ya que los zapatos con suela de goma se quemarán muy rápidamente bajo la influencia de escoria caliente. Se prefieren las botas con cordones, ya que la escoria puede caer más allá del borde delantero del calzado desabrochado, como las botas de ingeniería o las botas de vaquero.
• cortador encendedor para un encendido adecuado de la llama del soplete. Usar cerillas o encendedores es muy peligroso.; Los encendedores de antorcha están diseñados específicamente para este propósito y su uso reduce el riesgo de lesiones graves.

1. Proporcione un ambiente de trabajo seguro. Se recomienda encarecidamente trabajar sobre suelo desnudo o sobre una losa de hormigón, ya que las chispas salen volando desde el punto de corte durante metros. Los materiales secos como papel, virutas, cartón y hojas secas de plantas pueden incendiarse incluso si se encuentran a 4,5 metros o más de distancia. No permita que las llamas toquen el concreto, especialmente el concreto fresco, ya que esto hará que se expanda y se agriete violentamente, lo que hará que pequeños trozos de concreto salgan volando por el aire.

   Coloque el acero que desea cortar sobre un soporte a una altura de trabajo cómoda para usted. Una mesa de acero es ideal porque puedes preparar y nivelar el soplete calentándolo y usándolo. Nunca utilice una superficie inflamable o una superficie sobre la que se hayan derramado materiales inflamables. Además, Tenga cuidado con los materiales que tienen recubrimientos de óxido metálico. como pinturas con plomo, imprimaciones cromadas y galvanizado. Sus vapores pueden ser venenosos.

   Marque los cortes con un lápiz de esteatita, dejando espacio para lijar si se necesita precisión. Si no tienes un lápiz de esteatita, puedes usar un marcador permanente, pero las marcas desaparecerán justo antes de que la llama del cortador. En el caso de que necesite cortes precisos, una sierra especial puede dar buenos resultados, pero este es un tema para un artículo aparte.

   Preparación de la antorcha

   1. Conecte el tubo a los cilindros apropiados. Los cilindros y mangueras de oxígeno suelen ser verdes, las mangueras de acetileno son rojas y están divididas en pares para poder conectarlas a los respectivos cilindros. En la manguera de acetileno hilo inverso, y el accesorio de conexión va al tanque para evitar el intercambio accidental de estas dos mangueras o tubos. Dado que los accesorios de conexión están hechos de bronce, que se daña fácilmente, apriételos con una llave del diámetro correcto.

      Asegúrese de que la válvula de control del suministro de acetileno esté cerrada girando la manija en T hacia atrás unas cuantas veces y luego abra la válvula de gas en la parte superior del cilindro. Gírelo una vuelta de cepillo. Esto es necesario por razones de seguridad. Nunca permita que la presión de acetileno exceda 1 atm., a altas presiones, el acetileno se vuelve inestable y puede encenderse o explotar espontáneamente. Para asegurarse de que el gas esté ajustado a la presión correcta, haga lo siguiente:

      • Después de desbloquear la válvula principal del cilindro de acetileno, abra la válvula de control girando la perilla en el sentido de las agujas del reloj. Esto debe hacerse muy lentamente, observando manómetro en el lado de baja presión. Ábralo hasta que la presión mostrada esté entre 0,34 y 0,54 atm.
      • Para purgar el aire de la manguera de acetileno, abra la válvula de gas del soplete hasta que escuche que sale gas, luego mire el manómetro del lado de baja presión. Durante el proceso de purga, la presión debe permanecer estable. Asegúrese de configurar este regulador correctamente.
      • Cierre la válvula de acetileno del soplete.

   2. Apague el regulador de oxígeno o gírelo hacia abajo y luego ajuste la presión de oxígeno. Para reducir el suministro de oxígeno, gire la perilla del manómetro hacia atrás unas cuantas vueltas. Cuando termine, comience los siguientes pasos para ajustar su presión de oxígeno:

      • Abra completamente la válvula principal del cilindro de oxígeno. Esta válvula tiene doble asiento y, si no se abre completamente, el oxígeno se escapará alrededor del anillo de sellado del vástago de la válvula debido a la alta presión en el cilindro de 150 atm.
      • Abra lentamente el regulador de oxígeno mientras observa el manómetro del lado de baja presión hasta que la presión esté entre 1,7 y 2,7 ​​atm.
      • Abra la válvula de oxígeno del soplete para purgar la manguera a la atmósfera. Tenga en cuenta que la antorcha tiene dos válvulas en el lado del oxígeno. Una válvula en la conexión de la manguera que controla el flujo de oxígeno hacia la cámara de combustión o la operación de precalentamiento y el suministro de oxígeno a la boquilla de oxígeno. Por lo tanto, hasta que suelte el botón de corte o hasta que se abra la válvula más alejada, no se debe purgar oxígeno de la boquilla del soplete. Para comenzar, abra esta primera válvula girándola varias veces para asegurar un flujo de oxígeno suficiente para ambas funciones. Luego abra ligeramente la válvula delantera hasta que la manguera esté libre (aproximadamente 3 a 5 segundos para una manguera de 7,5 m).
      • Cierre la válvula delantera.

   Usando un soplete de corte

   1. Antes de encender la antorcha, póngase guantes y gafas protectoras. Revise nuevamente el área de trabajo en busca de materiales inflamables y estará listo para comenzar.

      Encienda la llama del cortador. Abra nuevamente la válvula de acetileno, permitiendo que el oxígeno de la cámara de mezcla escape durante unos segundos, y luego cierre la válvula hasta que escuche que el gas apenas escapa. Con el encendedor de la antorcha frente al encendedor de la antorcha, de modo que la boquilla toque el interior del encendedor (o apunte hacia la fuente de ignición si usa encendedores de antorcha eléctricos), presione la palanca hacia abajo. Debería aparecer una pequeña llama amarilla en la boquilla del cortador cuando las chispas del encendedor encienden el acetileno.

      Apriete la válvula de suministro de acetileno para que la longitud de la llama sea de unos 25 cm. La llama debe comenzar en la boquilla del cortador. Si se suministra demasiado acetileno, la llama se apagará. saltar o salirse de la boquilla.

      Abra lentamente la válvula de oxígeno delantera. El color de la llama cambiará de amarillo a azul a medida que se suministre suficiente oxígeno para quemar completamente el acetileno. Aumente el suministro de oxígeno hasta que la llama azul interior se contraiga hacia la boquilla.

      Abra la válvula de oxígeno aún más para aumentar el tamaño de la llama hasta que la longitud de la llama interior sea ligeramente más larga que el grosor del acero que está a punto de cortar. (Para acero laminado en frío de 9,5 mm de espesor, una llama de 1,3 mm será suficiente). si escuchas sollozar, o si la llama azul parece errática y plumosa, entonces le estás suministrando demasiado oxígeno a la llama. Reduzca su suministro hasta que la llama esté estable y la llama interior tenga forma de cono distinto.

      Lleva la punta de la llama interior a la superficie del acero que estás a punto de cortar. Tendrás que calentar el acero con esta llama hasta que se forme un charco de metal fundido brillante en el lugar. Para una hoja de 6,35 mm, esto debería tardar unos 45 segundos, pero los materiales más pesados ​​o más fríos pueden tardar más. Mantenga la punta de la llama a unos 10 mm de la superficie metálica para concentrar todo el calor en un área.